【制造匠人】寻找万宝“十大工匠”(二)

代淑琼，女，汉族，生于1976年5月。2012年8月进入广州万宝集团民权电器有限公司，担任工艺部部长，带领团队负责把新产品转换成生产，编制工艺文件并对工人进行培训，监督检查工艺纪律执行情况，引进新工艺、新方法改善工艺，提高产品质量和降低产品的制造成本。

       巾帼不让须眉，这个一直与冰箱为伍的铁娘子坚持不屈不挠的个性，追求工艺创新的工匠精神，践行着提高产品品质和节能降耗的使命，通过一次又一次工艺优化和工艺革新项目，缔造着降低冰箱生产成本（年降400万）与减少环境污染的传奇。先后获得“节能降耗标兵”、“勇克时艰杰出职工”、“优秀新生代农民工”和“职业技能带头人”等殊荣。

        →平凡岗位的创新革命

        在平凡的岗位上，代工给冰箱的节能降耗带来了不小的革命。如对涂装的挂具与挂具间距进行更改，由以前的单层改双层挂具，缩短间距，每小时产量由原来的62.5套提升到105.3套，每套的水、电、天然气的损耗节省1.78元。对箱体和门体结构进行更改，取消胶带的使用，此举一方面降低了生产成本另一方面减少对环境的污染。

→新技术的引进与推广

引用硅烷前处理剂替代传统的磷化前处理剂，采用硅烷前处理剂不需要加温、不需要酸洗、无废渣和废水排放，可减少工序，节约能源，提高生产效率。通过采用火焰焊接技术进行铝铝焊接，降低了制造成本，且产品质量得到提高。攻克技术难题，解决了发泡过程中气泡引起的收缩，并在公司内推广应用。

→优化生产线

为了提升工作效率，向行业内的标杆企业看齐，在公司内牵头实施合理化建议活动，通过改进工装、优化工序，实施改进项目58项，为生产线节省35人。每月通过对钢卷、发泡料等大宗物资进行精细核算，并对原料亏损进行分析，使钢卷利用率由原来的74%增长到90%以上。

→严谨细致，不断追求产品品质

在整个生产过程中对关键工序和特殊岗位进行严格把控，使关键工序执行率达99.5%以上。对发泡工序采用发泡数量和质量进行综合核算，这样既保证了产量又能保证产量。对焊工进行技能评定，工资系数按照焊接技能进行分级，达到了激励员工和确保焊接质量的双重目的，使得冰箱和冷柜的焊漏率稳定控制在200PPM以下，焊接质量处于行业领先水平。代工坚信：产品品质是企业发展的生命之源。她坚持对开发、试制、小批、批量生产整个过程进行全程工艺管控，通过传帮带，使每个工艺员迅速成长、独当一面，及时解决生产中出现的问题，为产品制造过程保驾护航。

代工表示她将一如既往地在减员增效，技术创新，降低制造成本和节能降耗等方面作出应有的贡献，为公司的发展贡献自己的力量！

        我们相信，在这位“女工匠”的带领下，万宝冰箱会更加卓越。

李伊，男，生于1982年1月。2005年7月加入松下万宝美健生活电器（广州）有限公司，现任部品制造部机能课副课长。

→秉承“匠人精神”

李伊所理解的现代的“匠人精神”就是热爱自己的工作、全身心投入进而穷尽一生去磨练人品和技艺、专注于把事情做得更好、不断精进的造物精神。正是持有这样一种“匠人”精益求精的标准，这位性格活泼开朗的典型80后，从进入公司起，他时刻以“嚼得菜根，百事可为”和“厚积才能薄发”的理念来勉励自己，发奋学习，刻苦钻研，拜前辈、老师傅们为师，努力提高自己的人品和能力。该员工从工人做起，到副主任、主任、系长，一直做到制造课长，一步一个脚印，他为人友善，深入生产一线，与员工关系融洽，善于与员工打成一片，其团队精神和踏实的工作作风得到了领导和同事的认可。

→率先导入先进PULL生产体制

2015年初，公司决定导入PULL生产体制，他被推举为推进干事，成为PULL革新活动的骨干。所谓的PULL生产模式，即要求在整个供应链的各个环节，都保留最小量的安全在库，通过需求信息向前一级供应链（工序）依次传递，直至供应链的始点，从而带动每一个供应链节点, 形成一套完整物和信息流的生产体制。然而先进的PULL生产体制对制造体系、供应链、销售网络等的要求极高！正因如此，即使在PULL生产体制诞生的日本，能完整开展的都是极少数的优秀公司。在我国，经营环境的复杂程度更高，要找到符合本企业的活动方案，面临更加巨大困难！

在公司生产体质革新活动中，他发挥带头作用，率先在其管理的制造车间尝试新的生产方式。打铁还需自身硬，课题推进的困难没有阻止他前进的脚步。在课题改善活动中，他从方案讨论、制定计划、具体实施、效果确认、反省总结和挽回对策等都处处亲力亲为。为解决初期安全在库建立导致制程在库上升以及频繁切换引起的制造工时损失与新生产体制矛盾的问题，在短短3个月内完成了6种在库模型与4种配送方法的尝试，终于确定了符合本企业的固定与自由在库相结合的在库模式和切换、配送损失由制造部门承担并进行挽回改善的推进思路，一举突破课题瓶颈。经过一年半努力，该员工管理的制造车间取得了许多成效：制造提前期由3.5天缩短到1.5天，改善了57%；在库水平由改善前的230万元/月下降到了100万元/月，降低了56%；人均产能由42台/时/人上升到54台/时/人，提升了28%；生产线总人数减少了25%；人件费成本合理化节省了340余万元。

为此，他领导的部门在2016年度获得了公司优秀部门奖。同时，他清醒的认识到巨大的成果要依靠集体的力量和全员努力，作为革新活动骨干，在事务局会议上，积极组织分享会，促进革新经验的交流，从而带动了一大批优秀人才和企业骨干，为推进PULL在公司整体运作，提高公司的造物水平做出了巨大的贡献。在其主持下，PULL推进项目组在2016年被评为公司最优秀的小组部门。

→筑梦中国，精筑为基

为了实现“中国梦”，实现从中国制造到中国精造再到中国智造，我们需要一大批对党对国家对民族无限忠诚且具有“匠人精神”的劳动者，这是我们对匠人精神的一种广义诠释。正是有着这样的一个“中国梦”，才有了这个不断前进、不断进步的李伊。我们需要更多这样的“匠人”来作为我们企业的榜样。

徐琼山，男，生于1979年10月。于1999年10月进入松下·万宝（广州）压缩机有限公司工作，先后担任过机械加工部操作工、设备担当、工治具加工、修理担当、班长、线长和技术担当等相关岗位。18年来的车间现场工作，为我们塑造了一个响当当的全能“工匠”。

何为“工匠精神”？是致力于一件件大大小小的工艺、一次次大大小小的维修、一个个绞尽脑汁的难题，亦或一场场的革新竞赛？不管哪种，他们都是用青春谱写的执着，一种为了让工作更好的精益求精的精神。徐工的个人事迹很细致，包括问题点的分析、对策、效果，记录得相当详细，若非一番亲力亲为，笔下难以有如此细致的阐述。我们可以简要的去了解一下这些事迹。

→PHAH（松下杭州工厂）技术支援

PHAH杭州松下工厂工治具消耗费用高，工具寿命—新品与PWCG工厂的基本相同，个别工具寿命还比PWCG高，但研磨修理品方面却比PWAPCGZ工厂差。经调查主要原因有：人员作业技能不足、设备维护不到位、作业标准不完善和作业方法不正确等。针对上述的原因，主要通过研磨作业标准的制定、人员作业技能指导、设备的维护与改善等相关工作进行改进。

→工厂治具内制化

治具外协制造成本高，且治具种类多，不可能全部备库，紧急对应时时间长，影响生产。将工厂各部门现有设备（车、铣、磨、钻等）资源整合，治具内制方案作成，相关辅件、工装夹具、量具确认对应，并成立治具内制小组，对组员进行车、铣、钳、磨、绘图、工艺、测量等的培训，逐步将部分治具加工内制化。

→涡旋工具费用低减

涡旋工具(钻头、刀片、刀杆等)，异常消耗(折断、崩损)严重。因刀具的折断、崩损等是由多方原因引起的，涉及面广、专业性强。所以首先成立课题小组，由相关技术部门成，针对异常消耗进行统计分析，对设备、工装等进行改善与优化，从而杜绝或减少异常消耗。获得TPM个别改善第九期“金奖”。

→生产线连机机械人导入

2016年生产线连机机械人导入，省人化课题推进。在机械人增多，而员工减少的情况下，员工要管理的设备、机械人增加，对员工的调整技能、故障排查及效率急需提升。针对以上情况，成立三人小组，自主开发、设计、制造机械人教学模型一个，对员工进行机械人调整、故障排查等技能培训。快速判断问题点的所在，提高工作效率。项目得到坪川总经理的认可，并独立纳入到工厂的技能大赛，成为新的竞技项目，担任主评委。

以上事例降低成本、节省人力、提高生产效率的数据惊人，比如年节省成本数千万元，团队的贡献也离不开那个一心钻研最终想出对策的“工匠”的努力。

 →技能提升

2013年进修高级钳工，通过“广州市职业技能鉴定指导中心”的考核，获得“高级钳工”职称。连年被外派日本参加松下集团的技能大赛累计8次，其中钳工B级获得铜奖1次，银奖1次；A级铜奖1次；车工B级努力奖1次。在大大小小的在社内、日本等参加的技能竞赛的各种奖项不计其数。

→现场教育培训推进

徐工还有一个身份，公司的内部讲师。针对生产作业及设备的调试、维修、改善等所需的专业知识不足问题，对他们进行《机械制图》、《钳工》、《车工》、《铣工》等课程培训、考核。在培训结束后，要求班线长再对各自带领的员工进行培训指导，同时以班组长为核心成立课题小组，在6个月内针对自身班组，在生产效率、品质、仕损、安全、成本等方面任一课题进行改善，并作成改善报告，在毕业典礼上进行发表。

       徐工身上类似的事迹，举不胜举。正所谓“台上一分钟，台下十年功”，每个奖项的背后都有数不尽的泪水与汗水。“匠人精神”支撑着他不断努力、刻苦钻研技艺，学海无涯。匠人之路漫漫，不忘初心，方得始终。

张海清，男，生于1975年8月。1997年7月进入广州冷机股份有限公司，目前担任广州森宝电器股份有限公司制造一部副部长。主要从事生产组织、生产革新活动推广、工装夹具改良、生产布局调整、生产效率提升、缩短生产节拍等方面工作。

→充分运用IE技术，持续创新管理

在去年的生产创新管理中，充分运用IE技术，主持实施的“打造双U模式缩短BT保护器前工序生产节拍”“实施BT后工序单元格同期化作业”和“实现防短路结构的半自动组装”项目都获得了公司的奖励。其中BT前工序缩短生产节拍，由2015年的3.24缩短到1.88天，缩短42%；生效率从470只/人提高到535只/人，提高了14%，制造一部实现BT成品日产能突破4万。为了确保产品装配质量、降低人员劳动强度、提高组装效率，借鉴H7自动机的组装工艺，提出改造QP2半自动芯片插入机，实现QP3-A06、QP2-L/L01/L06防短路系列产品芯片组装。解决芯片组装过程有刮痕的难题，并逐步取消人员手工组装芯片，推进半自动或全自动组装。

→组合式起动器螺丝拧紧力的改善

起动器的螺丝松紧度曾被客护投诉，出现螺丝拧紧力过松或过紧，于是组织相关部门进行攻关，先明确用户的需求，制定相应的控制标准(0.5~3kg);采取有效可控的方法进行实施，自从2015年6月实施，无出现质量投诉，起动器的螺丝松紧度受控。主要做法：将现有的通用电动螺丝批进行自行改装，改装投入成本为零。可保证最小拧紧力符合标准，拧紧力过大时自动控制（大于标准时自行打滑），这样投入成本低（200元/台），若购类似功能的电动螺丝批原价在2500元/台，既节约成本又达到质量控要求。

→坚持精益生产，提升生产效率

精减动作浪费，加快产品流转，减少在线积压。如起动器主推“一人化”“同期化”作业。结合产品的组装特性，量订制工作台，促进动作标准化，物料定置合理、方便取放。QP2产品从组装到外观到包装实行同期化作业，实现产品一个流的作业方式，大大减少在线库存量，由原来5万/天，降至零库存。

历年来，先后获得“广州市青年岗位能手”、集团公司“优秀共产党员”“好员工”和“优秀共产党员”称号以及森宝公司的多项荣誉。在生活方面，积极参加各项文体活动，协助工会开展各项体育活动。热爱工作、热爱生活，更好的传承“工匠精神”。

        张工从一个普通工人，走到今天的生产管理岗位，既是个人的成长、公司的肯定，更多的是技能的沉淀。没有生动的工作事迹，但一个个平凡的案子，都凝结着他为企业付出的点点滴滴。“工匠”强，万宝强。