——把工厂做成展厅，把效率写进基因——
【3 天，清理 7.2 吨不要物】
【7 天，腾出 1 900 ㎡ 有效空间】
【30 天，故障率 ↓23 %，人均效率 ↑18 %】
这不是口号，是文武咨询辅导百得胜水漆4.0智造工厂现场改善交出硬核答卷！
一
为什么要做现场改善
定制家居竞争进入“毫米级”时代——交付要快 1 天，成本要低 1 %，品质要高 1 级。百得胜深知：
“制造现场的 1 mm 差距，就是市场的 1 km 领先。”
于是，一场以 3S 为切入口、剑指 7S 的“现场革命”在 70 000 ㎡ 的水漆智造中心全面打响。
二
准备阶段
（一）成立专项小组
为确保现场改善方案能够有效落地，百得胜水漆智造中心组建了专项小组。小组成员涵盖生产、PMC、工艺技术、仓库、安全等多个部门的骨干人员，他们具备丰富的一线经验和专业知识。专项小组不求大而且从最基础的3S做起，小组负责整个 3S 改善方案的策划、组织、协调与监督执行，明确各成员的职责分工，制定详细的工作计划与时间节点，为方案实施提供了有力的组织保障。
（二）员工培训与意识提升
员工是 3S 改善方案执行的主体，为提高员工对 3S 管理理念的认知与理解，智造中心开展了一系列培训活动。通过集中授课、管理者转训、现场演示、案例分析等多种形式，向员工讲解 3S（整理、整顿、清扫）的概念、目的、实施方法及重要意义。让员工明白 3S 管理不仅能够改善工作环境，提高工作效率，还能降低成本、提升产品质量和保障生产安全。培训后，还组织了考核，确保员工真正掌握 3S 知识，将 3S 理念深入人心，为后续执行奠定思想基础。
（三）标准及方案宣导
专项小组制定了详细的 3S 实施标准与方案，并在智造中心内部进行全面宣导。通过内部宣传栏、工作群等多种渠道，发布 3S 标准文件、操作指南及改善前后对比案例。同时，组织各部门召开宣贯会议，由专项小组负责人亲自讲解方案内容，对员工提出的疑问进行现场解答，确保每一位员工清楚了解 3S 改善方案的具体要求和自己在其中的工作任务，保障方案能够按计划顺利推行。
三
执行阶段
（一）整理——把“沉默成本”清出去
在整理环节，专项小组首先对生产现场进行全面清查，按照使用频率、损坏程度等标准，将物品分为必需品、非必需品和不要物。对于不要物，如长期闲置的设备、损坏的工具、过期的原材料及文件等，进行详细登记并分类处理。能维修再利用的进行维修，无法使用的则按照公司规定流程进行报废处理。通过不要物清理，生产现场空间得到释放，物料摆放更加有序，减少了寻找物品的时间浪费，提高了生产效率。
（二）整顿——把“寻找时间”抢回来
整顿阶段，对现场和办公室的必需品进行合理定位与标识。根据生产工艺流程，规划各类物料、工具、设备的存放区域，并设置明显的标识牌，注明物品名称、规格、数量、存放位置等信息。例如，原材料存放区按照板材种类、厚度等进行分区存放，每个区域都有对应的标识；生产线上的工具采用定制的工具架，每个工具都有固定的放置位置，并标注名称。通过物品定位整理，员工能够快速找到所需物品，减少了操作失误，提高了生产线的流畅性。
（三）清扫——把“隐形故障”扫出来
为确保生产现场的清洁卫生，专项小组对清扫工作进行区域划分，明确每个区域的清扫责任人与清扫标准。将生产车间划分为若干个清扫区域，包括设备、地面、通道、工作平台等。规定每日、每周、每月的清扫频次与具体内容，如每日下班前对工作区域进行简单清扫，清理杂物、灰尘等；每周进行一次深度清扫，对设备进行全面擦拭、保养，清洁天花板、墙角等卫生死角；每月进行一次大扫除，对整个生产区域进行彻底清洁。同时，制定清扫检查标准，由专项小组定期检查，确保清扫工作落实到位，为生产创造了良好的环境条件。
（四）3S 常态化检查
为保证 3S 管理的持续性，建立了常态化检查机制。专项小组每日对各区域的 3S 执行情况进行巡查，发现问题及时记录并通知责任人整改。每周进行一次全面检查，对各区域的整理、整顿、清扫情况进行打分评价，形成检查报告在内部进行公示。对于表现优秀的区域和个人进行表扬，对不达标的进行督促整改，并与绩效考核挂钩。通过常态化检查，促使员工养成良好的工作习惯，让 3S 管理成为日常工作的一部分。
（五）现场会说话：通道就是参观动线，客户来了直接签单
设计参观通道，准备标语和指引服务，将客户体验感拉满！让现场也能成为优秀的销售！
四
持续改进
优秀区域激励
为激发员工参与 3S 管理的积极性，设立了优秀区域评选制度。每月根据 3S 检查结果，评选出 “3S 优秀区域”，对该区域的员工进行物质奖励，如奖金、奖品等，同时在公司内部进行宣传表彰，树立榜样。这种激励措施不仅提高了员工的工作热情，还促进了各区域之间的良性竞争，形成了你追我赶、共同提升的良好氛围。
五
成效分析
（一）改善前后对比节选
通过 3S 改善方案的实施，百得胜水漆智造中心取得了多方面的显著成效。生产现场环境得到极大改善，空间利用率提高，设备故障率降低，同时，员工的工作积极性和团队协作能力增强，企业凝聚力得到提升。
（二）问题整改
通过检查输出问题整改任务，在整个项目落地过程中，从上到下行动迅速，项目整改达成率为98%。
六
深化 3S 管理，向 7S 扩展
3S只是起点，7S才是未来。清洁、素养、节约、安全四大模块已启动——
“让标准成为习惯，让习惯符合标准”，百得胜正在把水漆 4.0 智造工厂打造定制家居行业最干净、最高效的超级现场！
百得胜4.0水漆智造工厂看得到的整洁，算得清的效益，摸得着的未来。
