对于企业来说，厂房里一台台生产设备就是源源不断创造价值的宝贝疙瘩，设备运转情况直接关系到企业对产品成本、质量的控制能力，以及在供货速度、数量等方面是否具备市场竞争力，更关系到一线工人能否在岗位上顺利工作。在广州万宝集团压缩机有限公司制造部，设备维修线长郑旭的工作，就是呵护这些宝贝疙瘩，当《电器》杂志为“加西贝拉杯寻访中国家电业工匠精神大型主题活动”派出采访小组在各大企业四处寻访的时候，记者被安排，见到了他。
1996年，刚进入公司的郑旭，好学、上进，成了厂里老师傅眼中传授手艺的好苗子。郑旭很刻苦、肯钻研，那个年代，设备维修应用最多的焊接技术很快成了郑旭的拿手绝活儿。“脑子活，能想出各种办法。”一次偶然应急处理设备故障后，郑旭得到了这样的评价。那时，维修人员处理得最多的是M6-M8的固定螺钉断在设备内部（沉孔）的问题，大家想了很多办法，却怎么也拆不出来。紧急情况下，郑旭想出了个很巧妙的办法——在断在孔内的螺钉上堆焊堆高，再焊接螺丝，最后拧出螺钉。问题迎刃而解，设备迅速恢复正常生产。
时代变迁，公司发展，郑旭很快意识到，单一的维修焊接技术已经无法适应新局面，想要从事设备维修工作必需掌握系统专业的工控电器知识。2005年开始，郑旭切入“充电”模式——从有代表性的三菱PLC学习入手，参加了华南理工大学的学习班，掌握了三菱PLC相关课程；结合实际工作逐步学习了解欧姆龙、西门子等PLC相关知识。学以致用，当时，正好赶上总装1线的焊涂压缩机焊缝的焊接泄漏率一直居高不下，郑旭琢磨了一番，发现机台设计时没有收弧控制功能是主要的原因，他马上对三台焊机PLC程序进行修改调试，增加收弧控制功能，使焊接泄漏率下降了2%，当年就产生经济效益约30万元，此后每年可产生约3万元的经济效益。
从那以后，郑旭的学习热情更高了，2011年，他参加了中南大学的“机械电子工程”专业网络学习，再次拓宽知识面。“公司很支持我学习进步，我是‘万宝’大学培养出来的。”郑旭说。“我们支持他学习，是因为，他很能理论结合实际，每次学习后都能立刻转化到生产一线，为公司创造效益。”公司相关领导告诉《电器》记者，“比如，在参加公司组织的‘六西格玛’培训学习后，郑旭在设备故障率方面利用学到的知识将设备故障用Pareto图进行聚焦，找出影响力大的设备故障类别进行攻关处理，使得设备利用率逐步提高；公司组织的精益生产相关知识培训，他采用拍摄视频后再用流程图分解动作优化的方法，对生产线关键瓶颈工序进行攻关，效果显著。”
时间一晃过去了20载，郑旭在自己的岗位上做出了成绩，公司领导放心地把制造部400台/套，原价上亿元的设备托付给了他。郑旭感到身上的压力更大了，他说：“设备越来越多，越来越先进，不跟上不行啊。”
跟着郑旭在车间对设备进行日常巡检的时候，《电器》记者看到不少机械手，很显然，在万宝，智能制造规划布局已见成效。提到这些高级设备，郑旭来了精神，他介绍说：“公司目前主要有四种机器人，包括焊接机器人、两种搬送机器人、弯管机器人等。这些设备的维护保养、程序设定、故障排除等工作，是我们以前从未接触过的。”一次，焊涂线一焊接OTC机器人出现故障，常数文件丢失，开机无法进入系统。郑旭硬着头皮上，连续两天守在设备旁，一边电话咨询厂家一边查阅资料，终于，故障排除，机器人恢复正常运转。
郑旭珍惜厂里的每一台设备，为了保证设备正常运转，他几乎是随叫随到，只要设备出现问题，一个电话，他都会骑着自行车，第一时间赶到现场，尽全力保证生产。郑旭还主动“出击”，通过对生产过程的仔细观察，提前发现问题，并想办法解决。例如，对生产线关键瓶颈工序进行攻关，优化装配线瓶颈工序机芯入壳机等设备节拍，有效提高了线平衡率，使得生产更加顺畅；理顺生产环节，精简工人工作岗位。郑旭甚至自己设计组装一些实用型设备，降低工人劳动强度、提高生产效率。
成了团队负责人的郑旭意识到，团队专业素质整体提升和规范化操作管理非常重要。郑旭说：“以后公司的生产自动化程度将越来越高，需要将整个维修团队培养起来，加大力度对维修工进行机器人与自动化方面知识的培训，着力培养高技能维修人才。”郑旭主导了设备的工装、备件申购计划、设备点检润滑指导书制作、检修计划实施等一系列工作，总结出台图文并茂的设备点检润滑指导书。如今，这份指导书就公示在公司车间里，成了一线维修工的执行准则。
参观工厂快要结束时，郑旭指着脚下的一大块空地说：“又要进新设备了”。显然，他依然热爱这份充满挑战的工作。
