【制造匠人】寻找万宝“十大工匠”（六）

       黄钜甜，男，生于1959年1月。1977年参加工作，进入当时的广州万宝电器集团有限公司工作，在日本留学5年后，即1995年6月，由广州万宝电器集团有限公司派到松下·万宝（广州）电熨斗有限公司任营销部副部长。整整40年的风风雨雨，也亲历了万宝的40年。

黄工的工种与诸位工匠不同的是，他负责的是营销工作，但又不只是营销，还有技术和文化。此话怎讲？请允许我们细细道来。

首创以熨衣文化带动电熨斗销售

1995年6月，当时公司的销售网点小，产品单一及滞销，公司注册资本1.2亿元，累计亏损接近8千万元，面对困境，只有提高销售才能解困，用什么方法去说服全国各大商场和松下电器（中国）销售公司来购买本公司的电熨斗产品呢？这是摆在他面前最大的营销难题，回想到在日本留学，他们从小学生到公司职员，每人天天都穿得很整洁，家里每天都由主妇熨衣服，而我国由于以前物质生活水平低，对熨烫衣服没有意识，不知道熨烫衣服的方法，家里就算有电熨斗也很小使用，更要不说主动花钱买熨斗了。

     当想明白之后，他就开始着手研究如果让人们对熨烫衣服感兴趣，只有这样才会引发出购买欲望，经过几年研究实践，终于找到了去销售公司和商场柜台的场所做现场边演示边销售电熨斗，后来他把这种做法发明为《熨衣道场》，就象日本的茶道，中国的象棋道，必须有章有法，可以传承。并将熨烫衣服就能得到三大好处（高温消毒身体健康、节省金钱和家庭幸福）的意识做宣讲，一个电熨斗产品，只要你一使用，就能得到那么多的好处，这个产品就会有生命力，就会有需求，销售就会上去。这就是用熨衣文化作为附加值，连同电熨斗打包销售，就会提升产品的真正价值，也是他首创造的销售方法。

传承《熨衣道场》

       从2000年开始把《熨衣道场》开到全国约25个城市巡回演讲，带动了人们对熨烫衣服的习惯，教会了很多人掌握熨烫技巧，同时把边演示边销售的方法传给了松下销售公司，并自编自导自演拍摄了《熨衣技巧》VCD教学片给松下电器公司做宣传培训资料，把一件人们感到无从入手熨烫的衣服，顺着7大步骤就能轻松熨好衬衫。松下销售公司也很认同这个方法，每当有新产品上市，销售公司就会邀请他去做宣讲，扩大新产品销售。

攻克电熨斗热态耐压不良

       黄工自2004年10月调任松下·万宝（广州）电熨斗有限公司产品审查课长，主要工作是审查新产品设计开发阶段和现行产品等的产品质量安全性和设计的符合性，站在顾客的使用立场全面审查产品质量和管理体系。当年比较突出的产品安全问题就是在生产过程中，经过组装后做检测电器性能时，电熨斗底板在200℃热态时接入1500V电压检测，出现了短路击穿的现象，最终要将整台电熨斗分解报废，每月平均有近2000台不良，损失非常大。2005年由日本事业部委派2名专家做了1个月的试验也没有找到解决的办法，最终只能列为慢性品质不良做长期对应，每年约2万多台电熨斗在生安组装后因耐压不良报废，品质损失费约20万元以上，例如2015年全年热态不良23829台，损坏部品成本13.36元/台，总损失31.8万元。如果由2004年~15年止，平均每年损失20万元，按11年计算共220万元，这是一笔巨大的品质损失费。

面对这一难题，他运用自己喜欢电器研究这个兴趣和知识，主动介入自行研究为什么会产生这个耐压不良的问题，从原理和原则分析，终于在2007年到本公司的发热管供应商中台电热管有限公司做工程审查，与该公司的总工程师交换意见时，被告知本公司的发热管封口剂可能会因加热后悉放出氢气造成短路。后来自己经过一系列的试验，发现发热管内的镁粉是由硅油包裹着，主要起到防潮作用，但当发热管内部温度超过300℃，实际已经达到400℃时，硅油就会悉出氢气，与空气中的氧结合产生了水气，如果此时封口剂的硅油是含氢硅油，就会增加水气的形成，当接入1500V高电压，就会将发热管口处的氧化镁粉短路烧黑，日本专家称之为管口异物。经过近3个月对管口的封口剂（东芝TSE326M）变换为东芝TSR144R后，将底板加热到200℃接入2500高电压，结果没有出现短路击穿，证明发热管封口剂使用不含气硅油是正确的，证明可以解决热态耐压不良。但是由于当届的日方总经理认为这个变更会涉及到日本设计技术，应由日本专家提出变更才可，就一直没有实采用。

       2015年10月20日，他再次就这个长期困扰本公司，并且一年造成30多万元品质损失的耐压不良难题，建议成立扑灭耐压不良对策小组。分别组织技术、制造、品管和资材等多部门共同参与，从生产检测出来热态耐压不良品共762台做出原因分析，有理有据，找出了导致产生不良主要因素，就是使用了含氢硅油做封口剂所导致，经过变更封口剂就能彻底扑灭不良，经过连续通电900小时试验合格后，再做300台小批量试验，由以往8%不良变为0%，在2016年4月向日本事业部申请4M设计变更，8月份起开始实施至今，累计生产近50万台，没有出现不热态耐压不良，达到了不良率0化，为公司的产品安全和经济收益作出了贡献，最终小组被公司评选为2016年度先进集体一等奖。该项成果由日本事业部将计划横向到日本和马来西亚的电熨斗工厂做应用。

不是“匠人”，胜似“匠人”

       故事讲述完了，我没舍得删减其中的细节，因为那是一个“匠人”对其工作的刻苦钻研、反复琢磨和精益求精的积累与沉淀。也让人不自然的联想到了李春设计的“赵州桥”、爱迪生发明的电灯和埃及金字塔等等。故事不只是为了让大家认识黄工，更重要的是讲述一个通过销售，传承公司文化和技术的“匠人”。何为“匠人”？它不仅仅是时间的积累、经验的沉淀，更重要的是指从业者对自身行业的产品保持精益求精的态度。对，就是一种态度、一种操守。此刻，不是“匠人”，胜似“匠人”。

       孙海滨，男，汉族，生于1983年10月。于2007年1月进入青岛万宝压缩机有限公司工作，目前担任研发部副部长兼任商用开发部部长，从事研发技术及管理工作。

起初是负责工装、检具设计工作，同时承担EH系列产品的技术引进与试制转化工作。经过10年的技术沉淀，取得了颇为喜人的成绩。

攻关14mm细曲轴与锥形缸孔提效技术

2007年1月在车间实习， 2008年开始独立承担高效压缩机开发工作，重点攻关14mm细曲轴与锥形缸孔提效技术，历时1年多时间技术攻关完成方案定型，实现压缩机能效COP提升0.05以上，并完成超高效R600a压缩机ETC60的产品定型和市场化工作，COP达到1.90，同期国内领先，2010年1年时间海尔使用60多万台。“高效压缩机开发”项目荣获公司年度技术创新金奖。细曲轴主轴结构设计与油槽结构获得国家专利2项。

第一代变频冰箱压缩机的设计开发

2010年任研发主管工程师，承接第一代变频冰箱压缩机的设计开发工作，完成第一代变频压缩机的技术参数、整机结构与关键零件技术方案的设计，于2012年完成产品定型。曲轴供油结构设计、压缩机排油改善结构设计、汽缸座结构设计获得国家专利3项，第一代变频压缩机被青岛市鉴定国际先进水平，并获得青岛市黄岛区技术发明三等奖。

第一代变频冰箱压缩机的设计开发

2012年主持设计开发商用压缩机产品T、N、W系列R134a、R404A开发及R290工质压缩机预研，并独立完成W系列商用压缩机的设计开发工作，W系列产品为全封闭活塞式压缩机中规格偏大的全新结构平台，该系列在国内同类行业也是首次研发试制，从产品结构设计到完成第一次样机总装，历时6个月，该系列产品在国内同类型行业也是首次研发试制，各项性能指标达到国际先进水平。气阀、消音器、附件支架结构获得5项国家专利。“轻型商用W系列压缩机开发应用”项目被评为集团公司自主创新成果二等奖。论文2篇在《制冷与空调》刊发。轻型商用压缩机AN系列、GN系列、FT系列，2014年逐步形成市场化，客户覆盖国内海尔、海信、澳柯玛等客户20多家，覆盖国外东南亚、中亚等地区。

历时4年多的R290系列压缩机

2013年开始预研的R290系列压缩机，历时4年开发30多个品种，形成了200-2200W范围覆盖，30多个品种，满足200-1000L冷冻柜、400-1500L冷藏柜使用。其中超高效R290压缩机FTB45的COP达到1.80，入围海尔“金魔方”，青岛市鉴定为国内领先、国际先进水平。R290产品市场应用已形成规模，预计2017应用30万台以上。

       十年磨剑，今年刚好是孙工在万宝的10年，已从一个技术员成长为独当一面的研发部副部长。他依然保持着朴实谦逊的外表，做得多，说得少。对于已经过去的工作，他认为只能作为经验与问题的分析材料，应该立足当下，继续扎实、认真做好各项开发项目与研究分析工作，本着精益求精的精神和态度持续创新与改善，才能不断取得新的技术成果。

       范秀赏，男，汉族，生于1976年12月。2000年4月加入松下万宝美健生活电器（广州）有限公司，目前担任的是新商品担当主任，负责跟进推进新商品相关零部件的模具制作，成形加工，直到各零部件合格生产为止。

不拆模更换刻印的模具结构改善

       入职第一年，同事在更换一套日本制作的模具刻印。前模板里的刻印，由于模具较大较复杂，又因为是点浇口式的“三板”模，常规标准件一大堆。顺利的话，拆卸得近小时，安装起来也要1个多小时。每个月生产都要换两、三次刻印，照这样每次都要拆散模具的零部件才能更换,一年下来花费不少生产时间，更何况模具经常拆装多少都会有损耗的，会导致模具失去精度，部品易出现不良，出现不合格品。

      是否可以不拆模具、将前模钻通到刻印的螺丝位，用个加长的六角扳手可以伸进去拧下螺丝更换刻印呢？这样的话就不用拆卸模具零部件,更换会变得方便快速。但市面上没有这种非标准的工具，于是决定自己来做。立马找来圆钢，用V型铁架好，划线，在虎钳上夹好，开粗锯，接着粗锉，精锉，边做，边测量。花了1个多小时，加长六角扳手的形状出来了。再找来火枪，木头，装好水的胶盒子，准备进行最原始方法的热处理。来到公司外面的一处沙土堆，烧红工件，迅速放入胶盒的冷水里。工具就这样做出来了。接下来把前模座板，水口板，定模板分别拆下。找设计图，算出刻印安装螺丝孔的中心位置，同样是划线，打中心点，上铣床，钻φ8.30mm的避空孔。就这样，亲手做工具，亲自改善模具结构，解决了模具更换刻印的问题，为以后生产节约了不少时间。

首创放电加工螺纹技术

修理模具时，经常会要在模具已经热处理的工件上追加螺纹，以便安装镶件或改善，改进模具结构。但因为工件的硬度过高，用丝锥无法攻牙，只能发外加工。发外加工所需的时间长，还增加运输加工等成本。

针对这种问题，在模具加工中一直是个难题。虽然听说使用电极放电加工是可以加工出螺纹的。但公司一直没有人试过，也没有人懂这个技术。

领导指示研究其加工技术，将其进行内作，以减少修理模具的时间及加工成本。由于手上没有参考资料，只能请教曾经学校的老师，并联络同行业的同学朋友交流沟通，并从教科书中去摸索各种螺纹的参数与我们公司电火花机床型号C轴转动及Z轴的关系，得出其关系式，然后吩咐车工车出合适的螺纹电极，再与火花机操作者不断去试验加工程序条件，经过近3个多月的摸索实践，总算编制出适合加工各种螺纹的方法。毫不保留底将其传授给机床其他操作人员，让他们也能掌握此技术。有了创新的螺纹加工技术，就能为公司节约大量的模具加工成本，创造利润价值。

EH-ST31头部环水口残留改善 

        2015年6月，有个EH-ST31头部环的新部品，使用的成形材料是PP J2041GA紫色。因PP料弹性很好，就像制作橡皮筋材料，弹性很好，很难断开。部品水口总是会残留一段。总是被投诉有不合格品。模具方面在5月份也检讨改善过冷却运水，模具的入胶口镶件是带有一定角度斜插嵌入，拆装更换困难，甚至可能导致型腔被破坏。

     “死马当活马医”。自己亲自到生产现场，心里琢磨着，PP料，怎么才能降低其弹性，使其成形加工时能爽脆断裂部品与水口分离。降低温度，将材料分子压实，迅速拉断。对，这就是方法，试试吧。将料温将由220°C再低20°C，保压由35mpa逐步加大到60mpa，开模速度由25%加快到40%，OK。一个个出来的部品水口位置断开得平平整整。送品质检，部品尺寸达标，生产顺畅。

自行设计自动剪万向旋转治具

       公司很多部品的模具设计是侧浇口，在成形加工时，会使用机械手夹出，横移出来后再使用自动剪切水口来完成。但并不是所有的侧浇口都是规则的，总会有一些部品的水口具有不规则角度，不规则形状的。因现状的自动剪没法在立体上任意旋转角度，只能将部品发外进行二次人工加工了。为了完成这个“简单”的任务，真的连走路，睡觉都在想。如何才可以像小孩子的一些玩具一样简单，任何方向可旋转？马上测量自动剪刀，安装架等尺寸。设计制图，亲自去用锯床，铣床开料，钻孔，攻牙。一套粗略的夹具出来了。交给现场使用。一周后再询问使用效果，得到了肯定。这个看似简单的夹具，单是解决Ｋ６１２刮刀基台这样的一个小部品，一年节约下来的成本就已经是６万多元。

组织培训员工钳工技能竞赛

      去年成功组织了 “ＦＴ研”钳工技能竞赛。公司各部门的参赛人员共有２０名，赛前对他们进行了理论，实操的培训，在一个半月时间里，强化他们的实操技能训练。在公司统一的技能竞技大会中，按照日本钳工Ｃ级的标准评分，有位同事以超过８５分的好成绩获得了金牌。当然还有银牌，铜牌的同事。

       出来工作有17年了，最大的体会就是：只要自己肯动脑，努力去做，大胆的尝试，总会找到处理问题的办法。跟进新商品也有近３年了。始终信奉公司纲领“克尽产业人的本分，为谋求社会生活的改善和提高，为世界文化的发展而做出贡献。”

       范工17年来日复一日的苦心钻研本岗位，遇到问题，学习学习再学习，坚持不断创新，自己积累的经验还毫不保留的跟同事们分享。时间总是不够用，工作总是很繁忙，但是我们的“匠人”们总能够挤出时间来做他们感兴趣的工作，攻克一个又一个的技术难题，为企业省成本、提高产能等。这不正是我们新时代的“匠人精神”吗？