5月19日，国务院印发《中国制造2025》，这是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领，明确了9项战略任务和重点，计划2025年迈入制造强国行列。
然而，中国工业不得不面对的问题是：不少产业仍处在工业3.0，甚至工业2.0阶段，如机器人等核心技术还有待提高，技术路线和标准也有待统一制定。
中国机器人产业联盟理事长、新松机器人自动化股份有限公司总裁曲道奎也不乐观。他多次呼吁，中国机器人行业要避免重蹈汽车业的覆辙。
曲道奎认为，随着制造业转型，去年中国已经跃升为全球最大的机器人市场。但快速成长的市场，可能是“馅饼”，也可能是“陷阱”。中国是全球最大的汽车市场，但本土汽车业却没有真正崛起。“市场发展很快，吸引全球机器人公司来到中国，留给中国企业慢慢成长的时间变短”。
曲道奎的担心并非没有道理。中国的机器人行业不如高铁国产化率高，中国作为机器人最大的市场，缺乏核心技术，核心部件存在严重瓶颈，国产机器人在国内机器人市场的份额只有13%，在高科技的机器人领域，国内企业通常赚的还是组装的辛苦钱。
如今，德国库卡、日本FANUC、瑞士ABB、安川等知名企业都已进入中国，意大利、美国、韩国的机器人及配套企业，也已经布局中国市场。
国际机器人及智能装备产业联盟执行主席罗军承认，国际先进机器人及智能装备企业纷纷进入中国，并完成在国内市场的布局，的确给国内机器人企业带来严峻挑战。但他认为，国内机器人企业与国际同行的差距正在缩小。“关键是在人才建设和自主创新方面下硬功夫，在应用方面做足功课，走在同行前面。根据用户需求不断创新，开发新产品。”
机器人产业难以“弯道超车”，反映出中国制造2025的尴尬处境。
一些业内人士表示，当前，中国工业4.0战略的实施面临很大挑战。首先，中国的工业化过程还没完全走完。从制造设备到产品工艺都与其他制造大国差距很大，没有核心技术，劳动生产率低，只能停留在低利润的初级加工阶段。第二，急功近利。这是中国制造业目前的一个通病。
在国际化进程中，国内企业不乏惨痛教训。TCL收购的汤姆森，豪言十八个月扭亏为盈，结果2006年累计亏损20亿人民币，2007年申请破产清算；再看2010年吉利收购沃尔沃，2012年沃尔沃全年亏损4.46亿人民币。
华北电力大学校长刘吉臻认为，国家制造业迈向高端，这个提法亟待从纸面走向现实。
他表示，一些民营企业投入巨大，好不容易做出一些东西，在国内却得不到支持，被扼杀在摇篮中；同时，国内许多好产品和企业被外国人收购，而被间接地扼杀掉。他注意到，上海一家公司在某个领域做到前沿，突然一夜之间以3亿美元的价格被一家外国公司收购，收购条件就是这家公司退出这个领域。
中国离工业4.0有多远
工业4.0对任何国家都不是一蹴而就的。对中国来说，更是一条漫长的道路。
日前，工信部部长苗圩表示，“中国制造2025”发展规划，是未来10年实施制造强国战略的行动纲领，也是30年“三步走”实现制造强国梦的第一步。
“但与发达国家相比，我国智能制造差距很大。”苗圩表示，目前，我国高端传感器、智能仪器仪表、高档数控系统、工业应用软件等市场份额不到5%。
统计显示，过去大约一半左右的机器人用在汽车行业。因而，汽车行业也被认为是中国工业向4.0切换的一个风向标，同时也为中德合作搭建了桥梁。
不久前，中德签署《中德合作行动纲要：共塑创新》，提出将开展“工业4.0”合作，而汽车领域的合作正在成为中德未来产业合作的新方向。
近年来，大众、宝马、奔驰等德系车在中国猛然发力制造端“工业4.0”，更多车企则在车联网、售后应用等领域高调布局“工业4.0”，包括生产制造自动化、流程管理数字化、企业信息网络化、智能制造云端化。
针对中德在以汽车业为代表的智能工业领域合作，中国产业集聚研究专家杨建国表示，中德合作并不是要“山寨”德国具体的产业政策和方法，而是学习德国全新的产业发展理念，并因地制宜，打造中国自己的工业4.0体系。
“回看去年10月李克强总理访德之旅，更像是一次中国政府主动出击的取经之旅。”杨建国告诉记者，中国应当学习德国产业发展的眼光，学习德国培育工业4.0的经验与过程，系统、科学地打造出中国自己的工业4.0体系。
以美的为代表的佛山制造业，正处于模仿制造到创新制造转型的瓶颈期。2013年，佛山成立中德工业服务区，其重要作用就是引进先进的工业设计、能源、信息物流技术。
去年，中德工业服务区管委会举办“德国工业4.0”培训。与会的德国TUVNORD集团中国区的一位高管指出，佛山拥有良好的工业基础，但总体而言，佛山制造业，乃至整个中国，很大程度上还处于劳动密集型的2.0阶段。
这就是中国工业4.0的真实写照。
实际上，对比中德制造业的差距，不难发现工业4.0任重道远。作为世界上最具竞争力的制造工业大国之一，首先，德国更专注于创新工业科技产品的科研和开发，以及对复杂工业过程的管理。其次，德国拥有强大的设备和车间制造工业，在世界信息技术领域拥有很高的能力水平，在嵌入式系统和自动化工程方面也有非常专业的技术。
反观中国制造业的现状，中国制造业发展迅速，但属于粗放式发展，集中在中低端。虽然基础很大，可总体技术含量不高，这也是中国企业仅仅对“大”的追求的病态现象。
中国现在很多生产设备能够国产化，但其品质、稳定性、扩展性，与国外相比还有差距。比如在精密模具方面，还需要大量进口。
此外，人才与研发差距也不容忽视。在挖掘新型工业化潜能方面，德国拥有先进的工业基础与大量的人才储备，还能在科研、管理技术、专业人才等方面，与欧盟其他制造大国进行更频繁便捷地交流。
反观中国，制造业主体还停留在初级加工阶段，一线工人文化素质普遍不高，难以适应工业4.0时代的数字化控制。另外，中国周边形势导致中国能与邻邦在科研、管理、人才方面的交流十分有限。