3D打印技术产业的发展呈现加速增长态势，产品广泛应用在工业制造、医学组织制作、考古复原、建筑模型、汽车模具、太空装备等领域，被誉为“第三次工业革命”。
轴承被誉为工业的关节，一套定制轴承的生产需要经过一百多道工序。目前，轴研所中小型轴承制造部每年生产的轴承新型号产品约200种，需要加工的工装附件约两千件，外协加工压力极大，生产周期一般都在三个月左右，给产品交付造成很大困扰。俗话说工欲善其事必先利其器，加快工装附件的加工周期可以缩短轴承的加工进度。
近日，轴研所中小型轴承制造部将3D打印技术应用于形状复杂、精度不高且受力不大的工装生产中，取得了意想不到的效果。中小型轴承制造部使用的是一台个人型基础打印机，结构简单，成本低廉，采用PLA热塑成型技术，打印精度可达到0.12mm，软件可实现自动切片，自动建立支撑，自动填充，支持暂停续打功能。针对打印耗材不连续打印时热熔粘料问题，技术人员经过两个多月的摸索，在高温环境下克服重重困难，不断调整设备和工艺参数，PLA材料的热熔拉丝现象明显降低，打印出的成品工装具有一定的硬度，成型稳定，打印效果良好，工装达到使用要求。
自设备完成调试以来。使用3D打印技术已经打印出二十多种工装，打印成品已经成功应用于轴承检测和装配，工装加工周期从三个月缩短到一到两天，当天设计建模当天成型使用，大大的缩短了因为工装不到位导致的轴承加工等待时间，减轻了外协生产压力。
后续，轴研所将在公司广泛推广3D打印技术在轴承加工制造上的应用，以及新产品新工艺研发当中，并尝试使用精度更高、加工速度更快的光固化3D打印技术加工一些精度更高的工装，减轻劳动负担，保障生产交付，提高全员劳动效率。
文章来源： 轴研所
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