上海聚焦工信部"自主品牌"智能工厂建设主战场，系统化推进制造业智能化转型。智能工厂建设主阵地持续巩固，智能制造生态体系不断完善，创新发展政策工具箱日益健全。
为对标工信部梯度培育智能工厂要求，展现上海建设成效，将分批次报道国家领航级、卓越级及上海市先进级智能工厂的标杆案例。
项目简介
安波福中央电气（上海）有限公司成立于2008年，作为安波福连接器业务亚太区总部及研发中心，专注开发集成化、智能化、环保型连接器及中央电气盒产品，提供电子/电气架构系统解决方案。公司践行"人工智能+制造"战略，针对个性化定制需求增长、供应链协同复杂等挑战，构建以质量、效率、柔性、敏捷、协同为核心的全流程智能化体系，覆盖8个环节29个智能场景。
2025年，公司车用连接器精益制造智能工厂成功入选国家卓越级智能工厂，此前已获国家级智能制造标杆企业、国家级智能制造示范工厂、国家质量奖提名奖及国家级绿色工厂等多项荣誉。
安波福智能工厂
安波福智能工厂典型场景
项目亮点
数字孪生与仿真优化生产全流程
构建数字孪生工厂模型，融合生产、设备、物流全链路数据，实现在线生产可视化监控。通过离线仿真平台虚拟推演生产流程，预判产能瓶颈与物流问题，为决策提供数据支撑。在新品试制环节应用数字孪生技术，显著缩短研发验证周期，优化生产流程与资源配置。
智能工厂布局
智能排程与供应链协同体系
搭建多系统协同的车间智能排产APS平台，整合SAP、MES等系统数据，结合寻优算法实现动态扰动条件下的智能优化派单。通过网络计划与传感器技术实时监控生产线产出。打造供应链协作平台打通上下游节点，实现供应商数智化管理与计划协同优化，提升响应效率，构建"链主引领、生态协同"产业格局。
智能检测与全生命周期质量管理
集成视觉检测与AI学习技术，部署智能检测装备实现零部件缺陷快速判定。建立全流程质量追溯体系，依托光学读码器与数据中台实现从原料采购到成品交付的质量数据追踪。检测数据实时上传至质量管控系统，动态监控生产质量，推动质量管理向"事前预防"转型，助力"零缺陷"生产。
AI质量监控看板
设备智能运维与高效保障体系
部署工业机器人智能诊断平台与预测性维护系统，实时监控设备运行状态。通过AI算法对注塑机主轴等关键部件进行全生命周期状态监测，结合数字孪生技术模拟设备运行场景优化维护计划，降低故障率与停机时间，保障连续高效生产。
智能一体化物流搬运系统
安波福自研智能化生产线
绿色制造与数据安全双重保障
践行可持续制造理念，通过智能能耗管控与碳资产全周期管理优化能源利用效率。同步搭建工业防火墙与态势感知平台，建立完善的信息安全管控体系，保障生产数据与设备运行安全。
安波福数智化框架
项目成效
生产效率与运营效益显著提升
数字孪生优化与智慧供应链协同推动生产效率提升12%，设备运行效率超90%。智能排程与物流优化消除工序等待损耗，提升库存周转率，缩短订单交付周期，降低仓储与运营成本。
产品质量与研发创新能力升级
AI质量管控系统降低不良品率28%，全生命周期追溯体系提升产品合格率。数字孪生仿真平台缩短新品试制周期，强化研发竞争力。
成本优化与资源利用效率提升
设备预测性维护使关键缺陷预测准确率超98%，设备正常运行时长达标率大于95%。AI工艺参数优化降低原材料损耗，绿色制造体系提升能源综合利用率。
行业引领与生态协同效应凸显
形成可复制的"AI+制造"解决方案，带动产业链上下游协同转型。智能制造与绿色制造实践为行业树立标杆，助力构建高效、协同、安全的产业生态。
未来规划
未来2-5年，公司将深化智能制造建设：拓展工业大模型在工艺优化、设备运维等场景应用；完善行业专用数据集与工具链，推动高级排产、质量检测数据集共享；向中小企业输出轻量化高级排程、MES等数智化解决方案。同时加大AI驱动自动化生产、物联网技术投入，深化产学研协同，巩固连接器领域领军地位。