缩水一般发生在骨位、螺丝柱等胶位比较后的区域。
1) 结构设计：工件壁厚设计不均匀或者工件过厚
胶厚尽量均匀，不均匀的位置要圆滑过渡，同时注意掏胶。
2) 模具设计：流道太细或者模温太高；
3) 注塑设计：保压时间不足、注塑压力太小；
1) 模温、料温或注塑压力和速度过低
2) 原料塑化不均
3) 排气不良
4) 原料流动性不足
5) 制件太薄或者浇口尺寸太小
1）干燥条件不合适，使用过多回收料
2）注塑温度设置不合理
3）浇口和流道系统设计不恰当
4）熔接痕强度不足
1）干燥条件不合适，使用过多回收料
2）熔体温度过高导致材料降解
3）螺杆转速过快
4）排气系统不良
常常发生在分模面、行位夹线、斜顶或者镶件位置处。
1）合模力不足；
2）模具存在磨损，模具硬度不足，分型面配合不良；
3）成型条件不合理（温度太高，压力）
4）排气系统设计不合理；
5）胶料有掺杂，使胶流动性增加或粘度降低；
注塑时受高压产生内部应力，脱模后出现弯曲或者翘曲等。最容易出现问题的是平板式产品。
1) 结构设计：产品太薄造成的强度不足或者过于平整；
结构设计上要适当增加骨位和胶厚，避免大面积平板式产品；
2) 模具设计：水口设置不合理；顶出机构力太大；
水口设计要考虑胶件的变形。
3) 注塑设计：保压时间长；注塑压力大；
胶位偏差，主要发生在顶针所在的位置。多胶要考虑是否影响外观或者装配，没有必要可以不改。
1) 模具设计多或者少；
2) 顶针长度不足；
~（顶针过长会发生顶白，注塑压力过大、顶出速度或注射速度过快也会顶白）
3) 注射压力不足或者模腔内排气不良
产品在脱模过程中摩擦模具造成。
1) 结构设计：拔模斜度不足；
2) 模具设计：表面精度不够，误差做大；
3) 注塑设计：过量使用脱模剂（分离产品和模具的涂层）；
1) 原料选择：原料流动速度慢、烘干不足；
2) 模具设计：冷料井过小；水口设计不合理；排气不良；
结构设计上，可以在易产生熔接痕的区域加骨位。
3) 注塑设计：模具温度过低；料温过低；注塑压力小；
指制件表面能被一层一层的剥离
1）混入其他不相容的高聚物
2）成型时使用过多的脱模剂
3）树脂温度不一致
4）水分过多
指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。熔体粘度过大而发生滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开收缩的冷料继续前进过程不断交替使熔料在前进中形成了表面水纹。
1）模温或料温过低
2）注塑速度和压力过低
3）流道和浇口尺寸过小
4）原材料的熔体流动性差
指水分、空气或碳化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状发布
1）原料中水分含量过高
2）原料中夹有空气
3）聚合物高温降解