这种情况可能你并不陌生：iphone没电？无奈iphone任性，每一个型号的手机充电头都不一样，你只能到处去借同一型号的充电器，想起安卓系统的充电头可以跨品牌跨型号通用，心生羡慕。
有没有想过，如果我们的新产品开发也能够实现生产线“通用”，那将在缩短产品开发周期、延长装备使用周期等方面带来更多的优势。可以实现吗？答案是肯定的，而且这也是工业4.0带给我们的启示。
如今，公司在河西、柳东和重庆的生产线建设都已开始了积极的探索与实践。与以往不同的是，我们的工艺部门在新产线的设计开发时，首先考虑到的就是让它能够实现“通用”，即柔性化生产的能力。主要表现为以下三个方面：
传统的产线设计方式，是根据每种产品的设计及工艺要求开发不同类型的生产线，会造成生产线独立多样，没有统一性等重复浪费现象。在工业4.0思维的引导下，从2013年起,集团在新的生产线设计开发时，考虑对同平台产品的产线建设进行标准统一化，选型模块化。由于生产模式相同、备品备件通用，既简化了管理，更降低了生产运行成本。
目前，公司已初步建立起了后部下车体台车自动线平台、前围板机器人工作站平台、前大梁机器人工作站平台、前地板双向往复+台车自动线平台。
为了延长自动化生产线的使用周期，在新产品工艺开发过程中，融入了生产线柔性化的设计思维，使之未来可以升级再利用。在工艺设计时，通过产线电控、机械设计预留车型切换接口等措施，方便后期快速改造、扩展生产线。这一设计理念，也切实保障了生产线以最短的改造周期升级成为新生产线，使其具备短、平、快的优势，在竞争激烈的市场中抢占先机。
如重庆基地某新车型后部下车体生产线，已完成设计，因市场变化，另一款车型产品需要在重庆实现快速批产。由于产线设计之初在电控、机械等都考虑了多车型柔性化生产，顺利实现了快速导入新车型，两种车型混线设计，原项目周期基本不变，而新车型批产又可迅速搭载实现。
公司在无论是新产线上的柔性化设计，还是对闲置产线进行装备再制造，都有效降低了投资成本，形成有力的竞争优势。在投资方面，新产线首先考虑利用闲置生产线进行装备再制造，在盘活旧资产的同时，实现了装备价值最大化。例如：在宝骏系列新产品的后部下车体工艺规划中，公司通过对闲置宏光系列设备及钢构的再制造，其主线标准焊接钢构实际节省费用约75%。