先看图，小伙伴知道这是什么吗？
没错，他就是我们过去在焊接生产过程中，使用往复杆进行输送的传统大件输送系统。再看看这又是什么？
恭喜你，他确实就是目前已在公司各主要焊接生产线上推广应用的高速辊床台车输送系统。对比之下，小伙伴们是否立马有高大上的感觉。
由于传统的大件输送技术一般是采用往复杆输送，虽可实现同步输送，但其输送效率低、需要设计制作工件导向、柔性化生产能力差、稳定性较差，使其零件频繁脱离进出夹具定位，造成零件碰撞风险，进而影响产品焊接质量。大件工序间的转运问题，一直是困扰行业各大工厂的难题。
为提高产品质量，经过一系列深入的方案探讨、对比分析等工作，公司于2014年开始，首先在后部下车体产品开发项目中应用高速辊床台车输送技术，并成功实现既定的45JPH的高节拍输出及稳定的运行效率。目前，高速辊床台车输送技术已成功应用到公司中小零部件焊接生产线上。
高速辊床台车输送技术是什么东东？
高速辊床系统由高速辊床与台车（随行夹具安装在台车上）两部分组成，采用VersaDrive控制系统（将变频器直接安装在驱动电机上），包括定位焊辊床、补焊辊床、转台、升降辊床和皮带横移机等设备，可按需求搭建出完整的自动化输送线体。
什么鬼？太专业，我们只想知道有什么实实在在的好处！
输送效率是传统往复杆的4倍，单一输送循环由24S提升至6S，即表示每个节拍的焊点数增加，按照设计节拍45JPH计算,本来4台机器人的工作可以由3台完成，生产线长度也可以节省20-30%，更高效且节省空间。
采用闭环控制台车的加减速和最终定位，无需其他传感器定位，重复定位精度极高，实际运行中可达到±0.5mm，在零部件生产企业中零件的输送精度到达全国领先水平。
定位与补焊工位分开，同平台车型柔性生产设计简单，容易实现，此外，可通过直接更换台车，快捷地实现不同平台的车型柔性切换。
整个焊车过程，零件跟随同一台车由首序至末序，不用脱离夹具定位，一直保持夹紧状态，零件变形小，焊接质量更稳定。
目前，公司已构建了高速辊床台车输送技术五菱化的标准，包括系统PLC控制标准，旋转辊床、固定辊床、升降辊床及台车的尺寸标准，举升机构型式，台车切换方式，台车回位方式，台车定位单元设计标准等内容。并将高速辊床台车输送技术推广应用至后部下车体、前地板、前大梁等焊接生产线上，在产的各条高速辊床台车生产线运行稳定，零件输送效率和焊接质量大为提升，有效节省公司投资和运行成本。
