BY 松下幸之助
日常来说，100-1=99
但在产品质量面前，100-1=0
为保证产品质量100分，提升产品核心竞争力
公司在产品质量管理上下足了功夫
从2006年开始
产品质量改进工作不断深入
13年的质量提升之路
全员参与 人人重视
越走越广
去年11月，公司在制造大楼、各大区域工厂开展质量展巡展活动
导入工具
全员参与
2006年，公司开始导入QC基础质量管理工具，邀请自治区专家到集团内部进行培训，引进新的管理理念和方法。
2007年，公司建立QC培训队伍，与产品生产相结合，下至区域工厂的工段、班组开展理论知识培训，顿时掀起了QC活动浪潮。
质量控制。是指在生产或工作岗位上的职工主动组织，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗为目的，开展的质量提升活动。
QC质量提升历经了从几个人到上百人再到几千人参与的飞跃，逐步形成了全员参与的氛围。目前每年有几十项QC成果获得自治区质量管理小组荣誉，2011年开始有部分成果荣获全国优秀质量管理小组。十年来，公司累计运行731项QC小组，取得678项QC成果，产品的一次下线合格率得到明显提升，累计现场改善效益达到4320万元。
深入分析
系统改进
2009年
公司形成CPIP质量例会制度，关注重要、重复发生、涉及安全的产品质量问题。
公司领导亲自指挥，调配各级资源解决疑难杂症，由上而下传递质量。
2011年
CPIP质量工作延伸到山东分公司
2015年
延伸到重庆生产基地
自此，各基地一同对标，从生产参数、设备防错、零件材质等多方面，对标各基地中最优的质量保证能力，最高的质量标准。
现行产品质量改进程序。指组织跨部门的多功能小组，定期评审公司产品质量提升状态，公司领导进行审议及资源分配，对关键、重复、受阻问题予以优先解决并重点关注。
10年来，公司一共召开200多期CPIP质量例会，推动700多项CPIP项目开展，其中有316项获得重大的CPIP质量改进成果。 值得一提的是CN201杂物箱的CPIP项目，自2016年9月份更改杂物箱齿轮轴径、更换齿轮轴润滑脂等，IPTV值（千台车故障率）由30降低到1.1，单月退赔数量由最高2066降低到206件。
对故障后桥壳进行现场测量和深入分析
减震器故障件拆解分析
检验控制
过程控制
2014年，公司大力推行SPC控制点，质量控制手段从传统检验转变为对生产过程能力的控制。
统计过程控制。运用SPC的工具，对生产过程进行分析评价，根据cpk值的波动情况反馈出生产过程人、机、料、法、环哪些因素出现变异，并及时采取措施消除变异，使生产过程维持稳定受控的状态，以达到控制质量的目的。
N350P、CN113R减壳关键尺寸的原CPK值仅0.8，通过一段时间统计分析，发现零件本身材质硬，刀具容易磨损，磨刀频次提高，由200件开始磨刀调整到50件开始磨刀后，CPK提升到1.67以上。
2017年CPK工作延伸到供应商，监控采购件产品质量，推动供应商进行CPK提升工作，预防不合格品的产生，降低成本。比如，通过调整进给速度等加工参数，半轴CPK由1提升到1.39，合格率接近100%。
SPC培训，累计运行100多个SPC点，关键特性的合格率大大提升。
创新思路
高质量管理
2018年，公司创新开发QMS质量问题管理系统，在系统上建立经验教训库，不仅可以实现产品的横向拓展预警，还可以用于新产品开发。
将某一区域重大质量问题案例加入经验库，则可实现所有基地横向开展质量问题提升行动；
新产品开发参考经验教训库，则在产品设计开发阶段规避曾经的产品质量问题再次发生。
QMS质量管理系统涉及面广，是推动质量工作规范化、时效性、信息化，提升公司质量的又一大助力，是公司质量管理的创新和里程碑，也是走向高质量管理的必经之路。
通过QC活动、CPIP系统改进、SPC控制方法、质量系统建立等一系列质量管理手段，从2008年外部质量损失2714万元，降低到2018年的1111万元，同比下降59%，累计减少质量损失为7024万元。质量外部损失产值率从2011年的0.62%降低到0.23%。
