这些年，我们修炼了哪些节约术？

在新产品工位器具开发过程中，对闲置旧料架、现有料架进行通用化技改，减少5810个全新料架的投入，节约700吨钢材。

改善制芯加砂设备，解决了设备漏砂问题，每月可节约砂子48吨。

通过对某模具项目进行工艺优化，前门外板的模具由4工序缩减为3工序，节约了客户的模具制作成本，在量产时可节省一台压力机能耗，一台压力机每小时可节省60度电。

在国际物流运输中，由原先的木箱等一次性包装，更换为循环共享包装，年减少木材使用13000㎡，运输包装降本20~30%。

前副车架挂具的空间利用率只有80%，通过对挂具以及其他物料悬挂点进行分析，发现减速器外壳借助挂钩的灵活性特点，在无需更改减速器外壳的悬挂点的情况下，提升挂具使用率，全年节省燃气费用2.5万元。

根据实际生产情况调节变压器工作运行安排，实现每月减少变压器用电损耗约84000度。

在汽车生产制造的末端，对废料进行回收利用，每年废料的销售量达到80000吨。

在物流成品扫描入库过程中，往标签上添加二维码，扫码入库：借助机器扫描提高数据可靠性、扫描入库后系统自动报工、库存数据及时更新，为排产提供参考依据。项目落成后，2个班次共减少2名员工配置，人均效率由69%提升至88%，年收益14万元。

山东分公司借力专业的“环保管家”，对生产车间的环保情况进行现场检测，根据专家意见整改完善，提升环保水平。