近期，公司客户第一台“五门四座”纯电汽车火爆上市，为了满足客户产量快速提升的要求，底盘事业部以前所未有的响应速度，开足马力、保质保量完成各项保供任务。
时间回到2022年12月5日，经过1个月调试，第一台使用正式工装生产的A车型副车架在柳东车间完成焊接。还没等大家松口气，客户就传来消息：调整供货计划，常规车型B车型需求量临时增加。原计划A车型与B车型共线生产，现在为了满足B车型加量需求，产线利用时间骤增，无法挤压出足够的时间调试A车型产品，导致A车型产品存在无法按期完成调试风险，怎么办？
一筹莫展之际，工程师一个大胆的想法给出了解决方案：把A车型的工装转移到其他产线生产。更换产线等于前期的工装电气调试、尺寸调试、焊缝轨迹调试等工作全部需要推倒从0开始，此时距离下一批交样时间仅剩8天。为了确保项目顺利开展，底盘事业部把原本半个月的调试时长压缩到一周内完成，紧急组织焊接技能高手，每天24小时配合工程师接力棒式进行调试。经过5个日夜的不懈努力，终于把A车型副车架按进度交付客户手中。
随着市场环境的变化，客户提前了A车型量产的时间和产品订单数量。为了确保产品质量、消除供货风险，客户马上组织冲压和焊接专家团队每天到现场和底盘事业部技术团队进行交流，联合组成公关小组，根据零件实际搭接状态一一实配调整零件，并驻点二级零件供应商帮助解决技术上的难题。同时通过优化焊接机器人动作、线平衡分析等方法，设备节拍从6JPH提升到10JPH，携手渡过初期供货难关。
随着A车型预售量不断攀升，客户急迫需要提升产能，底盘事业部3月快速构建1.5万台产能，目前达到25000台月产能。为此，底盘事业部联合技术中心、五菱科技，团队反复讨论推敲工艺策略，安排工程师到上海驻点工装加工厂家，最终选择在线外调试完成后嵌入旧产线。同时调动底盘事业部所有焊接专家资源，分成4个调整小组，顺利完成了初步的产能构建。
A车型副车架、扭梁焊接由最初的6JPH，仅用了两个月时间就达到了42JPH节拍。底盘事业部高度重视产品质量提升工作，在产量快速飙升阶段，整个环节临时增加6名GP12检验员，确保没有不合格产品流到客户端。每天发布A车型产品质量日报、质量周报，每天分析制定整改措施，稳稳地把产品合格率控制到99.7%以上。在A车型项目中，底盘事业部的响应速度和质量表现得到客户一致认可，火力全开实现了客户各项要求。
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