党的二十大报告提出“必须坚持科技是第一生产力、人才是第一资源、创新是第一动力”。从市场拓展到产品升级，从工艺革新到产线升级，底盘事业部聚焦解决“卡脖子”问题，打好关键核心技术攻坚战，核心产品实现整车NVH从70dB到58dB的跨越式升级，二合一同轴桥率先在全国商业化量产，新能源车桥产销突破100万台套。
被多家同行效仿
构建二合一电动主减在线NVH测试能力
随着新能源汽车的快速发展，客户对NVH体验需求的升级，底盘事业部用短短半年时间率先完成二合一电动主减/后桥在线NVH测试能力构建，成为了行业内的标杆，被多家同行纷纷效仿。
搬迁改造完成的NVH测试台
重新购买在线NVH测试台周期长、成本高，现有的燃油桥NVH测试台将面临闲置命运，经过一个多月的苦思冥想、无数次论证研讨，最终确定“工作台整体快换”的方案，不但解决了现有电动桥主减位置紧凑无法布置定制驱动电机的缺陷、还降低了现有NVH测试台改造兼容的难度系数，使得燃油桥和电动桥在同一台设备上做NVH测试成了可能。
NVH测试台换型培训
方案论证通过后，团队成员就马不停蹄的开始执行，可行性研究、项目立项、换型演练、生产验证等原本需要18个月完成的工作，在团队的努力下仅用了6个月的时间就完美交卷了。
最为困难的停产改造环节，在“精准策划、提前布控、同步施工、双班操作、资源倾斜”等多种手段下，经过45个日日夜夜的艰苦奋斗，就完成了设备调试、提前交付生产，为新产品承接带来了优势。未来，只需要增加工装即可快速实现电动后桥总成NVH能力构建、同轴桥总成NVH测试能力。
NVH测试台操作培训
筑巢引凤
构建二合一式同轴桥柔性装配单元
团队作战攻关同轴桥工艺难题
行业首创
构建多品种小批量主减柔性装配能力
随着客户和产品的增多，多品种小批量成为主要趋势。为此，底盘事业部构建了柔性化主减装配线，该线实现了190至250平台装配式后桥主减及前桥主减装配，以及多平台整体插管式主减装配兼容，累计兼容车型十余种（6大平台），这在行业内尚属首次。
前减速器装配线首件下线
经过研讨锁定柔性化主减装配核心点是：主减选垫方案要统一化和柔性化，最后决定采用“壳体安装距柔性测量、差速器与轴承装配高加载动态测量”配合“齿轮配对安装距”的方案解决了这一难题，该方案不但在理论上具备优势，而且适用于各种结构主减选垫，将插管式主减和装配式主减选垫兼容实现了可能，后续增加车型只需要换工装即可实现。
团队攻关主减柔性线设备难题
该产线设备柔性化的思路与同轴桥装配线类似，实现了测量及选垫柔性化、主齿螺母拧紧及力矩动态测量柔性化、轴承盖拧紧柔性化、性能测量柔性化等，尤其是全工程追溯和扫码校验得到了福田和长城客户的好评，已顺利通过了客户的现场审核。
End
