和你聊聊你所不知道的——座舱背后的故事

2014年12月，公司依托乘用车仪表板产品开发上的成功经验，积极向乘用车座舱系统模块化装配工艺拓展，策划开发乘用车座舱系统模块化装配线。组建了一支由技术中心、制造工程部、设备运行部、塑料件厂、物流部等多部门联动的座舱开发团队，分别负责对产品、产线、包装等的开发。

　　在开发之初，作为世界500强企业的竞争对手曾预言“五菱工业开发座舱产品至少需要2年”。而座舱开发团队迎难而上，顶着压力证明了自己，从生产线设计到投产，只用了短短7个月，比立项时要求的时间还整整提前了5个月，打破了竞争对手的预言。

2015年6月正式量产，同年下半年，座舱生产线就完成近10万台产品下线，为公司新增约3.5亿的产值，也填补了公司无座舱模块化装配集成工艺能力的技术空白，产品综合合格率已达99%，获得了客户的高度认可。

随着座舱模块化集成工艺的成功开发，打造了公司内饰系统的核心竞争力，也为后续新产品的承接打开了局面，目前公司又承接了多款乘用车新车型座舱产品的开发任务。

作为一个全新领域的项目，座舱开发团队在无成熟供应商支持的条件下，快速完成供方确定、方案设计、制造跟踪等一系列工作，解决重大问题，使生产线具备了众多的技术创新亮点：

首次成功开发出将信息化与自动化整体集成的座舱系统模块化装配线，客户总装上线信息一经扫描录入，我们同步收到信息确定需生产的座舱产品，根据数据可快速安排生产。

首次开发出的座舱装配线集成了在线防错识别系统、精准扭力控制系统等关键技术，过程参数实时存入服务器，数据长期保存，质量问题可精确追溯，产品质量得到大幅提升。

装配线首次采用空中悬挂式的流水线设计，获得更高的装配自由度和车型兼容性，有效降低员工工作强度，更能保证装配质量，环形产线各工位无缝衔接，提升了企业在产品、成本、质量、服务等领域的竞争力。

　　装配线首次采用电子化作业指导书，更直观显示工位的作业信息及操作状态，实时监控装配扭力值，可进行精细化拆解（精确到螺钉安装的动作分析），同时，工艺变更时能更快速同步到工位，直接切换操作工的标准化作业。