致敬时光
从手工作坊式生产到大规模机器人生产
从“油腻”的产线到整齐干净的设备组
从“了不起”的几千产能到“轻而易举”的百万产能
60年间，生产线上发生了天翻地覆的变化
叙说着“时光”的故事
今天，就让我们一起通过一组组照片
一起回顾，一起致敬
这一路走来的光阴岁月
在柳州工业博物馆序厅中央
一个高10米、宽5米、厚3米
自重150吨的双动压力机
静静地接受着一批批游客的检阅
它见证了柳州汽车工业的发展
象征着柳州工业文明的厚重
这个从法国引进的重型设备
提供者正是
集团前身柳州微型汽车厂
其实，这类设备还只是单一功能的压力机
精度和效率远远和现代无法相比
而在更早之前
生产条件则更加艰苦
拖拉机生产线
拖拉机时期
工厂车间内部也是流水线作业
通过简单的模具生产零部件
工人们响应号召认真地工作
当时拖拉机发动机车间生产时的场景
七十年代，工厂按照拖拉机生产工艺布局，形成热加工、冷加工、总装和辅助车间等14个车间的完整生产系统。但生产条件艰苦，为提高产能，还自制各种非标设备417台，工装夹具7000多件（套）。
70年代中期，工厂以年产5000辆的的规模，成为全国八大拖拉机厂中唯一的地方性企业。
当手工敲打出第一辆微型货车后
工厂逐步转产微车
微车和拖拉机工艺有很大差别
生产线也随之变化
20世纪80年代微车生产线
1984-1985年，柳微厂实施第一期技改工程，投资1142万元，新增土地10078.6平方米，新增设备603台，兴建和改建的主要厂房有：油漆车间、总装车间、汽车成品库等9项。
20世纪90年代，技改后的生产线
技改后的生产线已类似现代的布局
各类大型、重型设备陆续引进
精度和效率不断增加
但很多工位还是需要大批工人
现场布局有待提升
90年代，总装生产线
1990年，冲压设备
随着大、精、稀设备的应用
生产工艺越来越优良
产品质量越来越好
为年产10万辆奠定坚实基础
整装待发的五菱汽车
三方合作之后
公司迎难而上，再踏征程
为配合业务发展
生产线和车间不断调整
2004年，发动机生产线
2006年，专用车总装生产线
2007年，座椅焊接车间
汽车工艺中有一个非常重要的工序：焊接
工人带着面具、穿着厚重的工作服
手拿焊枪，生产现场火花四溅
焊接与汗臭味弥漫整个车间
而随着机器人的发展
公司从2011年开始引入机器人
生产效率和产品质量大幅度提高
大量工人从繁复、繁重的劳动中解放出来
焊接机器人
冲压机器人
涂装机器人
由零星的几台机器人
到整条机器人生产线
再到机器人生产车间
公司目前已拥有机器人800多台
综合自动化率达到50%
不仅如此
机器人之间彼此协调、共同合作
生产线越来越“聪明”
学会智能监控、数字化检测
物料智能配送、产品可追溯
抓取各类生产信息
河西座舱生产线
智能立库
生产线SCADA监控系统
随着生产线的这些变化
工厂环境越来越干净
生产效率越来越高效
产品质量越来越优质
今年3月，山东分公司投入的第一条自动冲压线，是国内较先进的自动冲压生产线，可以实现7轴联动，保证了生产过程的连续性，效率较传统冲压线提升至少一倍。
山东分公司冲压生产线
在山东分公司另外一个涂装车间内，生产布局方式也发生了质变。整个车间通过8条链子连接了前处理、电泳、电泳烘干、PVC自动喷涂、色漆自动喷涂、清漆自动喷涂及面漆烘干7道全自动工序，其中4条快速链，4条工艺链，链条总长1017m。
这样的生产方式
产品可最大程度实现柔性化生产
每件物料上线时间由6分钟缩短为1分钟
提高生产效率，产品质量更好控制
光阴荏苒，日月如梭
随着生产线的变迁
集团从小变大，从弱变强
而在不久的将来
生产线将更加智能、绿色
让我们共同见证、为之努力
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