“第1道工序安装A零件”
“收到！”
“对应测量报告，记录零件号”
“已记录！”
“选定工装，数据记录”
“完成！”
“进行第2道工序”
“完成！”
.....
伴随一阵急促而漫长的交流声，
一个崭新的核心部件：
公司第一台电动后桥EN310P的核心部件（减速器）
在技术中心试制车间顺利 “诞生”
这个小家伙可来之不易
凝聚了研发团队连续5个月的拼劲和汗水
与之前使用的后桥产品相比
数模外观虽然没什么太大区别
但是，两者的距离可就像
大哥大 VS智能手机
标志着公司正式具备电动后桥的自主研发能力
技术中心部分研发人员合影
1
老产品数模+6人团队+11次方案修改
公司8年前已经有开发非道路电动车后桥的经验，但两者设计要求及考核标准不同，此次项目开发的是匹配微车、专用车等道路车的电动后桥。面对更高的考核标准，6人研发团队成员迎难而上，经过一个多月不间断的分析与优化，修改了11次方案，规划了合理的研发计划，确保了自主研发的可行性，也满足了该产品的高要求。
2
5种专业软件+24份报告+5次评审
整个设计过程运用了Hypermesh、MASTA、Romax 、UG、CAXA等设计软件，从传动速比匹配、齿轮参数选择、轴承选型、传动效率及数模优化设计等方面做了大量的分析计算工作，形成24份分析校核报告，组织了近60次内部讨论，经过5次方案评审。
团队成员运用5大专业软件，一步步修改、完善、优化，发现问题就汇总、讨论、摸索、解决。在此过程中，遇到了许多新挑战，如圆柱斜齿轮首次设计，因齿轮有多个参数，其像一个多元方程式，有多种解。没有类似产品 ，只能查阅书籍资料，一轮轮选型计算......
3
顾客要求提高+试制时间提前
为了满足整车验证需求，应顾客要求，样件交付必须由原定6月30日提前至6月25日。面对突如其来的要求，技术中心及时协调资源，研发团队根据实际情况制定细致缜密的样件试制计划，并按照计划步步推进，最终比规定的25号还提前了72小时完成新产品的试制工作！
当然，此次成功试制的电动后桥
可是相当优秀的
⊙相比对标件设定要求的重量成功减轻3.7kg，实现产品的轻量化。
⊙NVH理论上成功提升30%。
⊙传动效率成功提升0.14%。
伴随着新能源汽车市场需求量的上升，包括电动后桥在内的配套零部件需求量自然也随之增加。新能源汽车市场已俨然是摆在各大车企眼前的一块巨大的蛋糕。 EN310P后桥的自主研发成功是公司在电动后桥研发设计上的一个里程碑，也是一个新的开端，相信公司未来一定可以在新能源汽车方面大放光彩！
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