去年，我们面临了汽车行业28年来首次负增长
原材料价格上涨40%-60%
人工物流成本持续增加
供应链走入“寒冬”
顶住宏观环境的巨大压力
公司号召供应商伙伴携手并进
协同发展 迎难而上
共同发力提升供应链管理能力
攻坚克难保障生产有序进行
在关键时刻完成了保供、保生产
“IDEA”频出，实力大增
做好公司发展的贴心小棉袄
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打破原有独立降本的传统，通过成立生产物料采购、原材料采购以及钢材销售的联合团队，降低原材料采购成本，实现我司、供应商、钢厂三方共赢。 |
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年度降点的老办法已无法降本！ 从供应链全局寻找降本点：车桥厂“化学品一体化外包管理模式”的试点，实现降幅7.5%；包装纸箱、薄膜调整计价方式，实现降幅5%；将包装木箱改包装木框方式，实现同比降幅13.62%...... |
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对关键供应商/零件，加强风险库存及问题管控，做好供货保障的管理和服务；供方出现设备故障、模具损坏、停电等突发事件，第一时间赶赴供应商现场协同处理；联动供应商、公司原材料采购环节，制定具体的原材料的需/供计划，保障供方生产物料衔接。 |
现场检验、讨论质量问题
邀请专家协助处理质量问题
笔记做好了吗?
当然，要把好的想法100%发挥出来
可少不了平时默契培养，苦下功夫
思维创新少不了！
01
导入精益生产
公司连续两年组织供应商总经理和执行层开展精益生产、质量管理、企业管理等方面的培训：
精益制造团队成员与供应商一起梳理组织机构、进行价值流分析、改进排产方法和库存控制……从而减少浪费，提高效率。
02
防错推广
随着整车NVH的要求，一个螺母的用错就有可能导致整车报废。
“能防错吗？”
成为SQE和供应商都必须思考的问题。
——为了提高潜在失效风险的控制，五菱工业组织识别推进钣金防错经验并在各供应商推广应用，2018年新增防错59项，降低质量问题发生的风险。
管理升级少不了！
01
优化流程
针对不同类别的采购项目，制定细化的定点方式，规范采购各环节控制的同时缩短定点时间，采购目标价确定加入专业技术部门评审，更准确的评价标的物真实成本和价值，提高所采购物料的整体质量。
02
方法细化
分解主机厂需求，不定期滚动更新未来三个月需求预测，供供应商参考备料和配置生产资源；
联合生产区域，滚动更新周计划，促使供应商合理排产，满足工厂生产拉动需求的同时，减少不必要的资源和库存浪费。
2018年，梳理和重新修订采购业务58个流程文件，将现有业务方法细化、制度化、标准化，实现“三提一降”——提高采购效率、提高采购质量、提高工作效率、降低采购风险。
