与共和国共成长|我愿成为汽车强国梦的一个小零件

从一个个小小的零部件变迁，看广西汽车集团的巨大变化，赞中国汽车工业辉煌成就。从今天起，广西汽车集团将推出《与共和国共成长|我愿成为汽车强国梦的一个小零件》系列推文，献礼祖国70华诞，祝愿祖国母亲繁荣昌盛！今天，让我们一起掀开时光的面纱，回顾集团零部件业务底盘系统一路的变迁故事，寻找背后的感动与坚韧，成长与坚持。

第一辆微车测绘

“我们的第一辆车完成是手工打造的！”

耳边柳拖厂（广西汽车集团前身）厂长丁叔自豪的声音依旧振聋发聩，眼前工程师们一点点量、一点点敲、一点点修微车零部件的身影依旧清晰可见……

历史的印记不会蒙尘，反而因时光的流逝更加璀璨。

第一辆微型货车送北京、南宁报喜

01

手工一个个敲打，也要造出来！

2500多种微型车零件，对于仅有拖拉机制造经验的柳拖厂来说，可以说基本上是从零开始。

每个零件都需要手工敲打出来，非常不容易，主要机件的加工更是如此。当时的中国汽车工业“缺重少轻微空白”，很多零部件都不能自主生产，微型汽车上对精度要求较高的传动轴也是这样，只能依靠工厂自己制造。

汽车外形几何测绘

在缺少汽车零部件制造经验和缺少先进设备的情况下，工厂自己制作工具，不畏艰难坚持反复试制，好不容易做出了几件样品。其中传动轴需要通过动平衡试验才能确保是否合格，而当时全广西只有桂林客车厂有一台动平衡机。

为了按时完成工程下达的试制任务，时任柳微厂的副主任匡家镇带着两名员工，背着几十斤重的传动轴，一路风尘仆仆，到桂林客车厂求援支持做动平衡检测。检测发现问题后，又背回工厂修改后再背到桂林做检测，就这样反复多次，历尽千辛万苦好不容易才攻克这个零件。

1981年，经广西自治区政府批准成立LZ110轻型货车测绘小组。

02

埋头苦干，拉开“五菱神车”发展大幕！

终于，第一辆微型货车样车赶制出来了！并获得国家认可“上了户口”！但，这只是实现从0到1，从1到N的过程更考验一个企业的实力。

对外招聘技术人才，增加新的生产设备、生产物料，进行技术改造……一系列大动作频频，工厂抢抓改革开放春风带来的中国汽车工业全面发展机遇期。

1984-1985年，柳拖厂实施微型汽车第一期技改工程，投资1142万元，新增土建面积10078.6平方米，新增设备603台，新建改建的主要厂房有油漆仓库、总装车间、汽车成品库等9项，工厂初步形成合理的生产布局，生产能力达到年产5000辆。

在1985年，柳拖迎来了历史性时刻，正式更名为“柳州微型汽车厂”，拉开了“五菱神车”的发展大幕。

1985年，工厂迎来了历史性时刻，正式更名为“柳州微型汽车厂”

工程师工作场景

大幕拉开了，但发展并不是一帆风顺，诸多困难和挑战摆在前方。

工厂不断健全各类体系，完善汽车冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，设置了工厂的设计处、工艺处和车间内的技术科，技术工程师们则在努力着钻研汽车技术，不断提高专业水平，从车身改装到齿轮、减震器等每个零件都逐一攻克，认真分析零件特点，推动产品不断升级换代。

工厂从上到下，每一位五菱人都在为了汽车梦而孜孜不倦，努力拼搏。

建设中的模具车间

1988年的总装配流水线

从1987年开始，工厂加快生产的步伐，生产和销量连年走高，1987年生产各型微型汽车7490辆。1995年年产量突破5万辆，1998年产销量突破10万辆，连续三年在全国微型汽车排行榜排名第一，创造了汽车行业产销的神话！

伴随着销量的增长，工厂微车底盘的制造能力在加强，技术含量在增加，产品质量也在不断提升。当时，光是加工车间就有三个，加工一车间、二车间、三车间生产装配车桥、制动鼓、制动器等产品。

1990年2月12日，首批15辆汽车出口泰国，实现五菱汽车出口零的突破

1995年12月28日，五菱汽车产销突破50000辆 

03

内忧外患，出路在何方？

产销的神话并没有继续，千禧之交，中国加入世贸组织，汽车工业全球化的浪潮扑面而来，外资企业、合资企业如雨后春笋般的增长，市场竞争越来越激烈。由于底子薄，柳微厂10年来大投入并不多，设备、技术、车型都比较落后，成本偏高。内忧外患，何去何从？

三项制度改革：车桥工艺调整大会

面对困局，五菱人没有灰心，经过各方尝试和综合分析，深思熟虑之后，柳微厂最终选择了走合资改造这条路。

合资前，工厂进行资源整合，人马跟着产品走，成立了四个分厂，一配厂、三配厂、五菱实业公司（包括二配厂、五配厂）、冲压件厂。2001年底，以这四个分厂为基础联合重组成立柳州五菱汽车联合发展有限公司。

五配厂成立

柳州五菱汽车联合发展有限公司成立

2002年，迎来了集团发展又一历史性时刻，这件事在中国汽车工业发展史上也留下了深深的烙印。

集团以全部微型汽车整车资源与上汽集团和美国通用公司 “三方合作”，成立了中外合资企业上汽通用五菱汽车股份有限公司，拉开了“两个五菱”携手共进的奋斗序幕，推动了五菱汽车的飞速发展。

2002年6月4日，柳州五菱与上汽集团、通用汽车公司三方合作签字仪式，成立上汽通用五菱汽车股份有限公司三方合作签字仪式

04

重新出发，再创一番新天地！

合资之后，大部分优势资源分到了新组成的合资公司上汽通用五菱，发动机、零部件产品及一些设备则留在原来的五菱，选择留在原公司的员工只懂一些工艺，很少有懂得产品设计的。

后桥壳清洗设备

差速器壳加工线

也就是在这样的窘境下，集团零部件业务一路摸着石头过河，摸爬滚打中闯出一番新天地。

公司从每个分厂抽调2到3人组成了10多人的技术小组，负责四个分厂的产品开发。经过十多年的努力，从来图加工到能与整车厂同步开发零部件，并实现专业化生产、系统化集成、模块化供货。

从技术小组到技术工程处、产品开发处，再到技术中心，技术人员团队在扩大的同时，集团底盘系统也在不断发展。

2010年6月，联发公司产品开发部与集团技术中心整合在一起

电脑数显碳硫分析仪

产品种类不断拓展升级

为了做大做强车桥产品，提升关键技术和核心竞争力，集团抓住螺旋伞齿轮这个关键部件，下了一番苦功夫和硬功夫。

2008年开始，公司投入大量人力、物力和财力，引进格里森齿轮加工设备。经过一年多的安装、调试和试制，2010年实现了批量自制。

为了满足客户降低车桥噪声的要求、公司又进行了等高齿的开发。由于缺少等高齿的磨刀专机，需要委托远在江苏的供应商帮磨刀。由于开发周期紧，开发团队秉承柳拖老一辈工程师的刻于骨血之中的精神、骨气和做法，将8套刀具分批每天轮流送到江苏打磨，将打磨好的刀片拿回来使用，将用过的刀片再送去磨，就是凭借这个“笨办法”，在没有任何开发经验的情况下拿下了等高齿这块硬骨头。

后来，集团又添加了齿轮热处理连续炉生产线、格里森加工中心生产线和Masta齿轮分析软件等，形成了年产60万台套齿轮的生产能力，后桥NVH性能进一步得到提升。

齿轮车间热处理连续炉生产线

齿轮车间格里森加工中心生产线

客户的产品在不断更新迭代，我们当然也不能掉队。

“你们还没有此类产品的开发经验”，在副车架产品上，公司曾经受过很大挫折，方案获得了客户肯定，但是就是没有承接到产品。2009年开始，技术人员一直钻研改进，冥思苦想创新方法，终于在2012年成功承接了副车架产品。

副车架产品

2014年，公司从商用车零部件生产转型升级到乘用车零部件生产，当年年底前，第一款乘用车底盘件得到顾客认可，成功迈出了商转乘的第一步。

之后短短四年时间，底盘产品不断丰富，7款扭梁、9款前副车架、3款后副车架、5款前独立悬挂系统、2款后独立悬挂系统等陆续完成开发并投产。

车桥装配生产线

2016年开始，公司首次参与到汽车底盘传动系统中变速器零件的开发与生产中，公司开发的CTF主从动带轮，历时将近两年时间，带轮终于在2018年正式投入生产，成为公司精加工能力大幅提升的最直接证明。

至此，底盘产品覆盖了乘用车行驶系统中除车轮外的大部分零部件，在行驶系统、制动系统、传动系统中均有涉及，初步实现了商用车零部件生产转乘用车零部件生产的目标。

制造水平稳步提升

底盘产品在拓展发展的同时，五菱人也时刻不忘钻研提高制造水平，这一次向着自动化和智能化的方向大步前进。

2014年以前的后桥制造，焊接产品线多采用专机+人工焊接，下线产品误差大，精度合格率不高。2014年后的后桥制造，开始在产品线上投入更多的自动化设备及精密检测设备，引入新生产线，配套完整的焊接机器人。

从2016年开始，历时1年半时间，设计研发出公司第一条后桥桥壳焊接自动化线，进一步降低员工劳动强度，提升产品稳定性和产品质量。

自动化焊接线

机加工方面，逐步采用合资或进口机床，提升产品的加工精度，使机加工具备制造更高精度产品的能力，同时加强机加工机床柔性化生产的能力，降低设备投入成本，缩短产品开发周期。

装配方面，在减速器装配线上不断引入检测仪器，如垫片测量仪实现垫片的精确选取，法兰跳动检测仪提升减速器与传动轴的配合精度，启动力矩与齿侧间隙检测仪降低减速器的异响问题发生率，印痕拍照系统自动判断识别齿轮的啮合应力区是否合格……

副车架生产线

而列入国家智能工厂项目的底盘工厂，更是让公司由“制造”向“智造”升级，配置了国际先进的减壳全自动加工线、差壳全自动加工线、减速器自动装配线、NVH试验台、主减总成去重平衡等，自动化、数字化和智能化的现代工厂，从零部件入库到自动配送、自动加工、自动排产、智能识别、各生产线实现远程联网和监控，产品质量和生产效率大幅提升。

主减速器总成装配线

研发工艺大幅提升

产品验证和产品试制方面这几年也卓有成效，可独立进行底盘产品结构设计及优化、产品工艺设计及优化、产品性能CAE分析，具备完整的产品闭环开发流程，与顾客进行同步开发的能力，拥有较完善的底盘件台架试验设备，能完成产品的同步开发试验验证。

驱动桥NVH与效率测试

产品试制方面，具备较为完整的底盘件新产品试制工艺能力及生产制造能力。包括有多条试制线、自动化焊接线、自动化装配线、液压胀型生产线等。

LMS声学刷噪音分析系统

05

展望未来，向“新四化”进军！

从无资格开发到与客户同步开发，从微车底盘产品到乘用车底盘产品，从零散的管理到全流程、全周期、精细化的项目管理，集团底盘系统的产品质量获得顾客上汽通用五菱的肯定，同时也拓展了更多客户：北汽福田、东风小康、力帆汽车、河北长安、长城汽车等。

 

电动车桥三合一试制成功

EN310P电动车桥样件试制成功

在汽车变革的大背景下，集团也抓紧时间布局“新四化”。2018年8月成立了电动车桥工程科，14名年轻工程师（全是80后）克服种种困难，在没有任何电动桥设计经验条件下，硬是通过不到一年的时间，按规划的电动车桥产品型谱，完成9款全新产品开发，还有5款也将在年底全部完成样件。同时，电动桥试验能力构建，乘用车电动桥装配线、专业对标分析等电动桥配套能力建设项目也顺利推进。

做汽车不能急功近利，掌握核心零部件产品尤其关键。对比日本、德国、美国等汽车大国，诚然我们还有很大距离，但是“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”，我们在努力加速奔跑，争取以客户为导向跑赢市场，以我们微薄之力，为中国汽车强国梦奠定一块块基石。

文字来源：技术中心、车桥厂等，木子搜集整理   

编辑：木子    校对：小Y

责编：米饭    总编：筱雅