通过工信部验收，荣获全国大奖，集团智造成果实力获宠！

就是这么牛！集团又获全国大奖！

“轻量化汽车底盘关键零部件智能工厂的建设”

获得工信部2019年

制造业与互联网融合发展试点示范项目后

近日，再次实力入选

2019年全国智慧企业建设创新实践案例

智造赋能高质量发展，2011年开始，广西汽车集团已经开始从自动化、数字化、智能化三个方面提升了乘用化能力，推动公司零部件业务转型升级。其中，该项目就是典型代表，于2017年通过国家工信部智能制造综合标准化与新模式应用立项，2019年正式通过验收。

该项目围绕“一条智能生产线、一个智能车间、一个智能工厂”的思路，探索智能制造之路，将自动化、标准化的精益生产工序与工业物联网、云计算、大数据等新一代信息技术深度结合，致力从传统生产模式转型智能化生产，打造广西汽车集团智能生产制造新模式。

从单个机器人到自动化生产线，再到整个智能工厂，该项目预期的各项指标全部达成，推动工厂成为广西首个数字化、智能化、绿色的汽车底盘示范性工厂。

降低运营成本超60%；

缩短研发周期77.78%；

缩短生产交货周期43.75%；

提高企业能源利用率37.48%；

采用CPS应用于机加工生产线，实现物理设备互联，消除单台加工设备的孤岛，整合生产线，采集及控制设备信息，为信息化、大数据分析打通基础。

从“制造”向“智造”转型

该项目还应用了很多新模式

建立MBD标准，引入MDO技术，实现汽车底盘关键零部件产品数字化设计率从33.33%提升至100%；

自主研发数字化柔性主减速器装配生产线，装配过程数控化率从20.5%提升至92%；

研发了在线智能检测装备，实现产品在线检测100%；

建立后桥信息物理生产系统，实现生产运营管控信息化率100%；

从进入工厂到输出工厂，全过程实现无人自动化，通过整线智能CPS控制系统实现产品上下线自动化，整合线内不同工序物料自动流转，关键工序尺寸自动监控，在线SPC持续监控，量产后无人操作。

此外，该项目研发了后桥主减速器智能装配生产线、独立悬架智能装配生产线、主被齿轮啮合品质实时检测系统及装备等6种关键短板装备，完成SCADA数控采集系统、基于NB-IoT能源监控系统等11种智能制造核心技术装备，并建立了工业互联网系统与装备、工业云及服务台和各类工业软件。

采用立体仓库、AGV小车等技术，全流程（收货-配送-入库-发货）自动化，通过信息系统实现无人分拣、无人配送、无人入库。

机器人生产、生产数据实时监控、质量在线追溯……

通过数字化、智能化的手段驱动

需求、研发、生产、服务四端之间的互联协同

全面提升生产现场掌控能力，指导生产决策

工厂越来越自动化、数字化、智能化

目前，该项目已正常投入使用

广西汽车集团也将用自己的实践

继续探索特色的智造模式

打造亮丽的制造名片

助推中国制造业的转型和发展

背景链接

“全国智慧企业建设创新实践案例”是由中国企业联合会牵头，经各地方企业联合会、企业家协会和全国性行业协会、中央企业、中国500强企业推荐，经专家遴选，有100项被确定为“2019年全国智慧企业建设创新实践案例”，案例反映了我国各类型企业在智慧业务、智慧管理、智能装备/智能产品、解决方案等方面的成功实践。

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来源：运营管理部

编辑：木子    校对：小Y

责编：一粒    总编：筱雅