干货！常见氧化、电泳产品质量缺陷及产生原因和控制方法

序号

缺陷名称

产生原因

解决方法

1

氧化膜低

1.氧化时间不够；2.电流密度低。

根据t＝δ/KI关系,合理调整控制电流密度和氧化时间

2

膜层粉化

1.槽液温度高；2.电解液浓度高；3.铝离子浓度高；4.氧化后清洗不干净。

1.检查冷却系统，充分冷却槽液；2.调整槽液浓度；3.降低铝离子；4.加强清洗。

3

膜层暗色

1.型材进槽后，较长时间未通电；2.氧化过程中中断电流；3.氧化电压过高；4.电解液浓度低；5.前处理效果不好；6.合金成份有问题。

1.缩短型材在槽中停留时间；2.尽量避免中途断电；3.合理控制电压；4.增加硫酸浓度；5.提高前处理质量；6.如果确定合金问题，应解善熔铸。

4

着色外观不均匀，局部与整体的色调不同。

1.阳极氧化后水洗不足或水洗时间过长；2.水质异常；3.着色浸渍时间短；4.着色槽液搅拌不足；5.着色槽液不足。

1.找出氧化后合适的水洗时间；2.调整水洗水质；3.延长浸渍时间；4.改善循环搅拌条件；5.补加着色槽液，调整着色液浓度、PH值，除去不纯物。

5

色泽发暗，缺少透明感。

氧化电流密度高，膜烧伤而失光。电流密度低时，生成白而浊的膜，如用这样的膜来着色，色调就发暗。

1.设定正确的氧化电流密度；

2.调整氧化槽液温度、浓度。

6

外观色度不好，混浊，色调发暗；着黑色时因为色调发灰故着不成黑色。

1.槽液杂质含量过高（如铝离子等）；

2.着色条件不适合：抑制气体产生的条件；3.电压不适合。

1.槽液过滤,去除不纯物；

2.修正着色条件：抑制气体产生；3.采用适合的电压。

7

着色时，氧化膜呈斑点状剥离，皮膜破坏。

1.着色电压太高或者着色时间长；

2.着色液被污染；

3.氧化时形成的阻挡膜太薄，或者不均匀。

1.修正着色条件；

2.去除不纯物。（Na⁺、K⁺、Al³⁺、NO^-）；

3.提高氧化电压。

8

着色不均匀

1.料间距太小；

2.导电杆导电不好；

3.电流分布不均匀。

1.适当的保持料间距；2.彻底打磨导电杆，确保导电杆的导电性能，同时确保型材扎紧，螺丝拧紧；3.尽量将每排扎料面积控制一致，不同面积的型不得扎在同一排上。

9

电泳气泡

1.将型材浸入电泳槽时，由于漆液表面的气泡卷入或空气卷入；2.由于循环系统有空气卷入，阳极屏蔽不良在漆液中存在小气泡；3.漆膜的热流动性差。

1.进槽时，注意倾斜，进槽缓慢，注意排气到位；2.检查循环系统和阳极屏蔽系统，防止气泡在槽内滞留；3.检查槽液循环量是否达标。

10

表面无漆膜

1.导电系统有问题；2.阳极氧化膜完全被封闭。

1.检查电泳电源是否有问题；2.检查整个导电回路是否导电不良；3.检查导电杆是否打磨干净，扎料是否扎紧；4.检查氧化后的水洗和热水洗时间和温度。

11

漆膜发黄

1.漆膜太厚；2.烘烤温度高或时间长3.槽内涂料被污染（硫酸根等离子污染）；4.氧化后在水洗槽中浸泡时间太长。

1.调整电泳工艺；2.调整固化工艺；3.进行精制操作，以除去杂志离子；4.缩短氧化后水洗槽中浸泡时间。

12

漆膜表面有细微的凹凸不平

1.胺浓度高于工艺控制值；

2.槽内涂料有污染；

3.槽内涂料固体份过低；

4.槽内涂料极端老化；

5.电泳工序或烘烤工序中的尘土附在漆膜上。

1.根据电导率的测定结果，进行精制处理；

2.补给电泳漆；使其固体份至工艺控制值的上限；

3.进行阴离子交换处理，补足溶剂。无改善时，则更换一部分或全部槽液；

4.检查尘土来源并去除。

13

表面出现针孔或缩孔

1.漆液中出现小气泡；2.电泳槽液有污染；3.型材表面有油污等杂质；4.型材扎料角度或吊料角度不够。5.电泳主槽液面流量不足而导致气泡残留在液面上；6.阴极罩不良。

1.检查电泳槽的回流口、液面线、副槽的回流落差，过滤循环泵及管道是否有吸气等现象；2.暂停循环过滤，待气泡浮上表面除去；3.检查行车上是否有油或油脂类东西掉入槽中；4.检查周围是否有油烟进入；5.将溶剂量及胺值调至工艺控制值上限；6.进行精制过滤；7.更换水槽；8.加大扎料斜度；9.加大循环流量。

14

漆膜表面有漆斑或漆流痕

1.电泳起槽后停留时间过长；2.电泳后水洗不足；3.RO2槽的固体份过高；4.沥干时倾斜角度不够；5.沥干时有漆液掉在型材上或沥干时间不够。

1.电泳起槽后停留时间在1分钟以内；2.加长电泳后水洗时间；3.加大RO槽的循环量，开动RO2回收，降低固体份；4.沥干角度应大于15℃，沥干时间应保持在5㏕以上；5.避免电泳后的料在料上面经过，同时保证沥干区盖板无漏洞而造成电泳漆滴漏。

15

表面光泽不好

1.漆膜厚度不够；2.漆膜有再溶解的情况或电泳后水洗不良；3. 电泳槽和RO槽PH偏高；4.电泳槽液被污染；5.固化干燥不足。

1.检查电泳电压和时间是否在工艺控制范围之内；2.电泳后是否长时间放在电泳槽或水洗槽中；3.根据化验结果进行精制操作；4.检查固化时间和温度是否在工艺范围之内。

16

漆膜有乳白色

1.热纯水浸洗不充分；2.氧化后水洗条件不好；3.电泳槽液被污染（例硫酸根离子等杂质离子）。

1.确认热水洗槽的温度和时间是否在工艺范围之内；2.缩短氧化后的第一道水洗时间，（在PH＜2的水洗槽中放置的时间不得超过2分钟）；3.根据化验结果对电泳槽进行精制操作。

17

白雾

前处理工序的酸、碱雾附着在电泳后至固化间的漆膜上。

1.对酸蚀、碱蚀工序加强排气抽风；2.改变车间内的气流方向（如采用排气扇、遮挡等）；3.电泳工序不得吹进酸、碱雾。

18

漆膜薄

1．电泳电压过低，时间不足；2.电泳槽温过低；3.电泳槽内固体份过低和BC不足；4.电泳槽内PH值太高或槽液被污染； 5.电泳槽液极端老化。

1.将电泳电压和时间控制在工艺范围之内；2.将电泳槽液温度控制在工艺范围之内；3.增加电泳槽液中的固体份和BC；4.根据化验结果进行精制处理，如果没有好转要考虑更换部分或全部槽液。

19

漆膜过厚

1.电泳电压过高时间过长；2.电泳槽液温度过高；3.电泳槽液固体份和BC过多；

1.将电压和时间控制在工艺范围之内；2.降低电泳槽液温度；3.停止补加电泳漆和BC。

20

漆膜厚薄不均

1.电泳电压不适当；2.电泳槽温过高；3.电泳槽内溶剂过高；4.型材扎料间距过窄，极间距部分过小；5.电流密度局部过大；6.槽液性能变化过大；7.电泳槽液循环量太小，循环不均匀。

1.根据型材的形状、面积控制好电压；2.调整好槽液温度在工艺范围之内；3.合理调节溶剂的量；4.严格按照规范控制扎料面积和料间距；5.减少槽液固体份的剧烈波动；6.增加精制频率；7.加大槽液循环量、变换循环出口角度。

21

漆膜有颗粒

1.槽液内有赃物，RO槽液脏；2.型材电泳前未洗净；3.有灰尘等进入电泳车间附着在沥干区的料上；4.固化路内有灰尘。

1.过滤槽液和RO槽液；2.电泳前应加强水洗，如果有颗粒洗不干净的话，用专用抹布擦干净后水洗电泳；3.保证电泳车间的清洁；4.清理固化炉。

22

漆膜起橘皮

1.料间距太小，电泳后料与料之间接触；2.槽液PH值太高；3.槽液被污染，固体份太低；4.电泳槽液严重老化。

1.严格控制料间距，电泳前加强检查；2.根据化验结果，进行精制操作，降低槽液PH值，除去杂质离子；3.调整槽液的固体份在工艺范围之内。

23

漆膜粗糙

1.氧化槽AL³⁺太高；2.氧化槽温度偏高；3.电泳槽PH值偏高；

1.降低氧化槽中的AL³⁺；2.严格控制氧化槽液温度；3.根据化验结果，进行精制处理。