1.干膜厚度偏低
产生原因：喷涂工艺参数不当，未及时检测湿膜厚度；涂料稀释过度；工件接地不良；转碟孔径大小或喷枪堵塞；涂料输送压力偏低；生产线悬链速度太快；电压偏低；包覆性、穿透性差；阀门堵塞。
防治措施：提高油漆吐出量，经常检测施工情况；加入未稀释的涂料；清洗接地通道，如挂钩、挂杆和吊架；更换大孔径的转碟或清理喷枪；如有必要，可增加涂料输送压力；降低生产线悬链速度；加大电压并查看结果；清洗阀门。
2.干膜厚度偏高
产生原因：未检测湿膜厚度；涂料稀释不足（经常带有橘皮和粗糙表面）；转碟孔径太大；涂料输送压力太大；生产线速度太慢；阀门开的太大。
防治措施：经常检测施工情况；更换较小孔径的转碟；降低涂料输送压力；提高生产线速度；调整阀门大小。
3.光泽度偏低
产生原因：膜厚偏低；烘烤不足；涂料搅拌不均；涂料受污染
防治措施：经常检查湿膜厚度，控制好膜厚；检查烘烤炉温度和烘烤时间；重新搅拌涂料至均匀；避免不同品质的涂料混在一起，清洗供漆系统，加入新漆。
4.光泽度偏高
产生原因：膜厚偏高；烘烤过度；涂料搅拌不均匀；涂料受污染；出炉后冷却太快。
防治措施：经常检查湿膜厚度，控制好膜厚；检查烘烤炉温度和烘烤时间；重新搅拌；避免不同品质的涂料混在一起，清洗供漆系统，加入新漆；适当提高冷却区域的温度。
5.色差
产生原因：涂料在喷涂前及喷涂时搅拌不均；干膜厚度偏低、偏高或不均匀；烘烤过度；金属漆的金属铝粉沉淀引起金属色泽不均匀；涂料受污染；喷枪与工件的距离发生变化。
防治措施：涂料应充分搅拌；用合适的稀释剂稀释；清洗供漆系统，加入新漆；记录喷枪与工件的距离并恒定，检查工件是否在喷房内晃动；检查喷枪是否抖动。
6.金属漆发花、色板、单色漆浮色
产生原因：膜厚太厚；涂料喷的太湿；涂料减半不均匀；涂料雾化不好；喷枪与工件距离太近；稀释剂不合适；涂料受污染。
防治措施：经常检查湿膜厚度，控制好膜厚；调整快、慢干稀释剂的比例；充分搅拌涂料；逐步改善雾化；检查喷枪与工件的距离，检查喷枪是否抖动；查找涂料受污染的原因并改正，清洗供漆系统，加入新漆。
7.缩孔、鱼眼
产生原因：涂料受污染；工件受污染；稀释剂不合适；稀释剂受污染；涂料比较敏感。
防治措施：查找污染原因并消除，重点查找压缩空气中是否有水以及是否有硅润滑剂，清洗整个系统，加入新漆；同前，但查找的方法应在喷房之前；选择合适的稀释剂；在认为好的涂料中检查稀释剂的情况。
8.起泡和溶剂泡
产生原因：漆膜太薄；挥发时间太短；漆膜表面固话或结皮太快；厚边、肥角；前处理为充分干燥；搅拌时将空气搅入涂料。
防治措施：经常检查膜厚；降低线速度，升高挥发段的温度或加大挥发段的排风；加入少量慢干稀释剂，如丁基卡必醇；调整部分参数以消除厚边，如降低电压、移近工件以及使用自动喷枪；升高预烘炉的温度或延长时间；减慢搅拌速率，特别是涂料快用完时应避免涂料飞溅。
9.流挂、慧尾
产生原因：稀释剂挥发太慢；涂料稀释过度；湿膜厚度太厚；喷枪与工件距离太近；涂料搅拌不好；雾化不好。
防治措施：升高涂料温度，使用快干稀释剂；加入未稀释的涂料；测量并改正喷枪与工件的距离；充分搅拌涂料；调整喷枪的参数，使其达到最好的雾化效果，降低涂料的黏度和升高涂料的施工温度。
10.干喷、橘皮
产生原因：稀释剂挥发太快；涂料温度太高；涂料雾化不好；漆膜厚度太薄；工件接近喷枪时温度太高。
防治措施：选用一种慢干稀释剂，如丁基卡必醇；降低涂料温度；调整喷枪的参数，使其达到最好的雾化效果，降低涂料的黏度或升高涂料的施工温度；逐步增加漆膜膜厚；小心地降低预烘炉的温度，降低生产线的速度或在喷涂前加大冷却。
11.污渍、透印
产生原因：前处理除油不彻底或有冲洗残渣；硬水含盐太高；工件表面受到污染；工件上有手印；涂料比较敏感。
防治措施：改进前处理质量，改善冲洗用水的质量；使用去离子或纯净水；找工件表面受到污染的原因并消除，特别是在挂件处寻找；检查前处理的清洗段，挂件时应戴棉手套。
12.附着性差
产生原因：前处理质量不好；烘烤不恰当（过度烘烤或烘烤不足）；干膜厚度偏高；工件受污染；涂料受污染。
防治措施：检查化学转化膜的质量，检查是否有前处理的残余物；检查铅笔硬度，用测温纸或炉温跟踪仪测炉温；用湿膜仪检测湿膜厚度；查找工件受污染的原因并消除；查找涂料受污染的原因并消除，清洗供漆系统，加入新漆。
13.涂层龟裂
产生原因：涂料烘烤前挥发了太多的稀释剂；底漆挥发得太快；稀释剂挥发速度太快；湿膜太厚或太薄；工件接近喷枪时温度太高；底漆太厚；烘烤炉升温太慢。
防治措施：减少挥发时间，加快生产线的速度，降低挥发区域的温度；尽快地在底漆上喷涂面漆；选用慢干稀释剂；严格控制湿膜或干膜厚度；小心地降低预烘炉的温度，降低线速度，延长冷却时间，加大冷却段的排风；升高炉温，用炉温跟踪仪检查炉中的冷区，如有必要，重新加以平衡。（来源：铝友社区）
