大合拢缝采用人工焊接，焊缝成型质量不高，按照船东检验要求，需要大量的修磨，这既浪费焊材和打磨砂轮片，还会损伤母材，反而影响了产品外观质量。造船事业一部民船部搭载作业区根据长洲厂区产品船的线型特点，通过对摇摆机自动焊接技术的研究和使用，掌握了摇摆机各种操作性能和焊接参数
2016年民船部搭载作业区结合大合拢班组人员结构组成，成立以高级技师郑文彪为技术带头，焊接技术室作技术指导的“郑文彪技术工作室”，并将大合拢现场自动焊技术推进纳入“郑文彪技术工作室”2016年重点工作目标。事业部设备室协调配置性能优良的自动焊接设备，做到大合拢班人员固定，设备统一定置配备。2016年民船部搭载作业区施工产品有大拖产品船（H1193、H1194），818产品船（H1185、H1186），718产品船（H1188、H1189）等，船台大合拢焊缝自动化应用率达到72%。
2200TEU系列船优化
设计二部船体室联合详细设计部对2200TEU系列船进行全船有限元计算、舱段有限元分析、Poseidon规范计算，从而优化其结构、降低空船重量、提高船舶寿命和性能。此项优化工作得到了船东肯定和认可，并取得了相应的船级符号。
该优化方案已经在2200TEU后续船GWS465/466上实施，单船可节省钢材80吨，降低成本60-70万元，可使船舶运营寿命提高到25年。通过结构优化提高了我司集装箱船产品的市场竞争力，进一步巩固了我司在支线集装箱船市场的品牌优势。
改进镗排固定工装
避免焊接风险
目前，尾轴托架镗孔固定工装直接以8根H钢形式烧焊固定在尾轴托架本体上（前、后端各焊接4根），尾轴托架为铸钢件，H钢焊接面积较大，存在产生焊接缺陷的风险。针对目前使用的工装，烧焊情况要求采用磁粉探伤的方式对前后尾轴托架焊接工装H钢位置进行缺陷检查，并出具探伤证书。另外，工装材料重复利用率低，造成材料的浪费。
为避免因工装H钢的大量焊接可能产生的缺陷，需要增加的探伤工作，工装材料的浪费等问题，工艺工法室设计了一种只需进行较少间隔焊并可重复使用的工装。此工装由2个端面支撑和4根工装压杆通过螺栓连接，抱紧在尾轴架上。然后，根据现场实际情况，在工装压杆和尾轴架之间进行少量间隔焊，在起到支撑固定镗排的作用同时，有效解决之前存在的问题。
重工公司配套部节流又有新举措
面对5条小船建造项目，重工公司配套部克服从未采购过整船设备物资的困难，通过提前介入询价工作，网上询价，电话询价，预先了解产品大致价格，再与设计院、厂家沟通，在不改变使用要求的前提下，修改技术方案，降低采购成本，努力将成本控制在目标成本范围之内。配套部通过一系列有效的沟通，做到了开源节流，降本增效，为重工公司首次承接造船开了一个好头。
通过此次沟通订货，为以后的船用物资订货打下了坚实的基础，重工公司将在小船制造领域越做越好。
重工公司：
积极推进万顷沙作业区改造升级建设
本次万顷沙作业区改造升级项目时间节点紧，工程项目多，主要有厂区办公室二楼钢结构房项目、车间延长工程、工班房改造项目、喷漆房改造项目、围堤改造工程、东场地道路地坪项目、西场地地坪工程、西场地道路工程、10台风雨棚制作安装及其他配套工程建设。
为使万顷沙作业区改造升级项目建设顺利进行，在项目推进过程中，在公司领导的关心下，重工公司高度重视，制定强有力的工作方案和措施，责任落实到位，创新工作思路做好相关工作，合理安排工期计划，严格时间节点考核，在科学管理的同时也节约工程建设成本，把万顷沙作业区改造升级工程建成优质工程。在钢结构部分工程中，利用公司在钢结构工程行业中的先进生产管理技术优势，所有钢结构部分由生产管理部统筹策划、采购、制作、安装，材料首先使用公司库存余料。经过各部门的不懈努力，万顷沙作业区改造升级设计图纸及办公室二楼钢结构部分及饭堂钢结构部分顺利完工，紧接着，土建及水电安装工程施工单位将入续进场施工，同时风雨棚建设、车间延长工程及喷漆房改造项目也在做开工准备工作。万顷沙作业区改造升级工程实施后，将会配置先进的机床设备。
万顷沙作业区改造升级工程的实施，万顷沙场地不仅得到了充分的有效利用，提高了场地生产效率，同时也是从传统产业模式实现华丽转身、破茧成蝶，向先进舾装件生产产业的突破转换。
涂装部主动作为，在油漆材料和低值易耗品管控上积极探讨行之有效的方案。在严控低值易耗品方面，继禁用通风管包油漆桶等措施后，又在喷漆保护用的薄膜材料上下功夫，通过将使用的薄膜的厚度由50um降低到20um，减轻重量来节约成本。
薄膜是涂装部喷漆前使用的主要保护材料，因喷漆结束后基本烂掉或受污染，为一次性使用品，每月用量很大。针对目前使用的薄膜都是按重量计价这一特点，涂装部决定从薄膜的厚度入手，通过减轻薄膜的重量来降低材料成本。在事业部陈主席的大力支持和指导下，涂装部积极与物资部及定点材料厂家沟通，对厚度分别为15um、20um和30um的三种薄膜进行试用。通过现场的试用发现，20um的薄膜能达到保护效果，又不降低施工效率，可以替代目前使用的50um的薄膜，目前已推广使用。
涂装部为保护薄膜使用的主要部门，根据统计每月约消耗4500公斤，目前单价为11.8元/公斤，每月费用约5万余元，全年费用约为64万元。在推广使用20um的薄膜后，单涂装部的使用的薄膜消耗预计将由现在的4500公斤每月降为1800公斤每月，每月节省费用约2万元，有效地实现了降本的目的。
自2015年5月以来，海工搭载部将搭架改善作为提效降本重点工作，通过一系列措施，搭架效率得以明显提升、成本显著减少，改善效果显著。
措施一：改进流程
部门制定《关于重新梳理脚手架搭设管理流程的规定》、《搭载部搭架工程内部互委的相关规定》、以及《关于脚手架日常管理补充的若干规定》，听取意见、认真调研，重新制定“搭架流程图”。
通过流程改进，不仅简化了脚手架派工前的联系手续、同时降低了随意联系搭设的次数，减少重复搭架。
措施二：工艺改进
为减少搭架，提高施工效率，搭载部大范围使用工装代替脚手架，及挂架如下：
1、大范围使用可移动式脚手架
尾部挂架
舱口围挂架
措施三：提前策划，提前施工减少重复搭设
在船进船坞搭载前，提前安排搭设，如H3069船80A总段，在总组场地完成总组工序后，根据吊机负荷，立刻将内部脚手架搭设好，再进坞搭载，不仅给紧张的坞内生产争取到宝贵的时间，更是改善了工人的施工环境、缓解了船坞吊车的压力。如图：舱口围吊装前就已将舱口围挂架安装好
措施四：脚手架“精量”管理
在号船进船坞搭载前，根据搭架工艺，细化出每条焊缝、每个舱室的搭架量，根据搭架量提前准备脚手架材料，并在合拢前将适量的脚手架材料“塞”进舱室，和以前相比，不仅减少了架子工传材料、等材料的时间、更是大大减少因架子材料来回挪移所占用的吊车台时，如图：
材料精量准备：
架子搭设完毕的舱室基本无留余：
措施五：合同报价机制更科学
建立制度每周进行搭架周报统计基础数据，搭架合同报价依量进行计算，根据相关文件规定，参考基础数据，严谨而科学的制定合同报价，今年从3月份至今，69/72/73/77/79/6008搭架合同所签已为公司节约金额90余万元。
周报数据采集：
文船保障部积极响应公司“降本增效、扭亏控亏”的中心工作，年初即把“修旧利废 ”作为降本工作的核心工作来抓，取得了显著效果，1-8月份“修旧利废”项目创造价值近40万元。
主要改进措施为：
意识培训和宣传。通过会议、板报等形势将公司的形势和部门的任务深入宣传，让职工理解“修旧利废”工作的必要性和紧迫性。
技术支持。成立组建了“保障部修技术专家组”，技术专家组由维修车间、动能管理室具有相关工作经验和技术水平的技术人员组成，负责“修旧利废”工作的指导、成果鉴定等工作。
制度支撑。编制《修旧利废管理办法》，从“修旧利废”的定义、实施、考核奖励等方面进行了规定，是“修旧利废”工作的指导性文件；建立“修旧利废”定期监督总结制度，每月由部领导组织召开“修旧利废”成果总结会，对取得成果进行鉴定、奖励，并明确下一步工作重点。