造船二部制作部：发挥地面主导作用
为提高分段中间产品完整性，造船二部制作部履行职责，发挥主导作用，力争做好每个细节，将“提质增效”融入到工序基础管理中。
加强信息化管理，对生产各阶段进行实时监控。为保证地面生产的顺利推进，制作部积极组织编制各船分段综合作业线表初稿，让分段制作、舾装件制作、管子制作均以此为生产安排主线，同步开展生产，同时建立《分段工序进度看板表》、《生产前准备看板表》和《分段胎位看板》，对生产各阶段进行实时监控与沟通。
强化生产前准备，减少待工，协调施工时机确保完整性施工。积极与上道工序部门进行沟通，对于将有影响分段完整性的资材提前预警，同时按周/月将分段上胎、离胎信息及时发给相应的管子制作以及安装部门，为管电舾与分段制作的同步做好准备，减少分段在地面转运的次数和流转周期，逐步促进地面场地利用率及物流周转效率的提高。
及时积极协调，与地面指挥部及起运作业区及时沟通做好地面总组的策划工作。及时调整分段施工批次，良性推动四线吊装状态，拉动四线有序生产，控制分段制作节拍，减少场地压力。
制作部积极落实“全面把握，系统策划，分解目标，落实责任”的工作思路，从抓基础管理着手，在完成生产任务的同时，积极总结经验、吸取教训、及时调整，不断提升综合管理水平。（制作部综合管理室）
修船事业部：充分利用余料
修船事业部承接到的渔船项目，要求在2015年年底全部交付。由于场地有限，现有的两个外场胎架作业区均已被海工分段上建所使用，因此，该事业部决定将2#干坞旁将近2000平方米的废铁池及6S摆放区域改造成渔船胎架区域。如此大面积的胎架制作，对钢材的需求量非常大，负责施工的船体工程部几经考虑，决定不另外申购钢材，而是利用三月份进厂维修的“妈祖”轮和“朱娜斯”轮割换下来的废钢余料制作胎架。两船废钢再上2号干坞现有的抬船架和钢墩，废余料总吨数达到110吨左右。船体部将从船上割除的旧板材加工折边成角钢，共1400米；再利用2号干坞的抬船架以及一些Φ490的圆管制作胎架基础梁。5月初，渔船胎架全部完工，使用废余料约300吨，节约成本100多万元。
有了这样的成功经验，修船船体部决定，未来对于012浮船坞及028浮船坞的抬船架改造，也充分利用废余料，竭尽所能变废为宝，把“成本管控”深入到每一个项目，每一细微之处。（邱耀双 付立东）
设计二部电装室：从源头抓成本管控
设计二部电装设计室坚决执行公司“成本管控，提质增效”精神，“成本管控人人参与，提质增效人人有责”的降本意识已经贯穿整个设计流程的始终，大家积极应对，力争打好每一场降本攻坚战。
近期，在几型新建船舶的设计初期，设备技术协议谈判过程中，电装设计室相关设计人员精打细算，不墨守成规。他们勇于向《技术规格书》叫板，通过和船东据理力争，将规格书中有超配要求的设备降回符合规范的一般使用要求的设备，这一措施取得了明显的降本效果。比如，12800DWT沥青船的船用电缆，规格书中要求的电缆为“动力电缆双护套，信号电缆双屏蔽”，经与船东确认沟通，将动力电缆更改为普通单护套电缆，信号电缆更改为双绞单屏蔽电缆，特殊要求的才采用双屏蔽电缆，动力电缆节约成本12%左右，信号电缆可节约成本17%左右。按照预估电缆用量，可节约成本约22万元人民币。该船的液位遥测控制站，规格书要求“机舱集控室，货控室,驾驶室共4台工作站”，经与船东沟通，采用AMS 一台工作站共用显示液位信息，取消驾驶室的工作站，货控室取消一台工作站，仅保留一台工作站，共节约成本约3万美元。在对MMC887侧推厂家提供的电机品牌供货深入了解下，将规格书中要求的冷却方式为空水冷的电机改成了体积小、工作效率高，且完全满足HAB振动噪音要求的水水冷电机，比空水冷电机价格便宜5万欧元。（陈旭生）