军船装焊作业区：
推行分段总组提高搭载效率
某系列船在最初的几条船中机舱段分成上半立体段和底部段在船台搭载，其他总段在分段阶段实行总组，为了提高船台搭载效率，贯彻公司提效增量的工作要求，造船事业一部军船装焊作业区通过先进船厂调研，借鉴同产品其他总段的总组经验，结合生产实际，在系列船H1160船上首次推行机舱段在胎总组。
分段在胎总组存在一系列难题，最突出的是双层底中内底板结构焊接，因分段不反身，所有焊接打磨必须仰面操作，双层底焊接时加热管路已安装，焊工基本是仰着身子塞进分段，容易发生烫伤。作业区焊接2班负责作业区大部分底部分段的焊接工作，在班长的带领下，班组全体人员发扬不怕苦，不怕累的黄船精神，克服了狭小舱室仰焊的困难，尽管都曾被电焊烫伤过，但没有一个人退缩，圆满的完成了焊接任务。
在推行分段总组前，底部分段单独焊接存在焊接收缩过大，2甲板宽度偏小的问题。作业区借鉴相关船厂经验，编制了分段边装边焊的流程优化方案，将部分焊接工作前移至分段装配报验前，不仅避免了分段集中焊接带来的变形及收缩问题，解决了2甲板宽度偏小问题，提高了分段精度，也使大部分装配和焊接工序同时进行，缩短了在胎周期。与此同时，通过工艺优化将内底板划分平直部件在内场制作，以组件形式在分段上安装，大大减少了分段仰焊仰磨工作量，降低了工人劳动强度。
通过两条船的建造，机舱段在胎总组在效率及质量方面已取得显著成效，两个机舱段在胎总组后缩短船台周期15天以上，这一举措也正实现了船台工作分段做，分段工作平面化的工序前移思路，在公司提质增量方面取得明显成效。（刘铮）
民船电装作业区：
创新思维，设备保护新方法
随着公司在建产品不断增加，设备保护质量要求也越来越高。产品船中施工环境复杂，对设备造成极大的隐患，设备一旦损坏不但造成经济损失，甚至会影响生产进度。因此，船舶建造过程中设备保护是一项很重要的工作，对公司的降本增效有着极其重要的作用。
民船电装作业区在事业部的正确领导下，安全管理部、质量室的支持监督下，拿出了电缆保护的新方案。根据现场施工情况，从环保船H2346开始实施，原机舱区格栅下电缆保护用三防布的方案不再使用，取而代之的是采取白铁皮保护。根据格栅网板的尺寸，切割同尺寸白铁皮，然后平铺在网板下（后续船可以改进为固定在网板上），这样有效防止油漆、火花、灰尘、杂物等掉进电缆里，不仅可以防止电缆被损坏，更能有效的保护电缆清洁，解决了原来花费大量人工清洁电缆线路的问题。与三防布比较白铁皮可以更好的防火、防灰尘，并且可以提高回收率，达到节约成本的作用。（见配图）
2015年作业区会积极相应公司号召，加大设备保护管理工作，全体员工共同参与、共同努力、创新思维，把设备保护工作做得更精、更细，提高设备保护质量。（陈琳琳）
加工作业区
充分发挥团队智慧实现降本增效
近期，由于生产需要制作部加工作业区承接了GWS448/GWS449两船绑扎桥加工件部分的下料任务，绑扎桥加工件的下料量大，坡口多，整体工作难度较大，作业区NC下料线的员工充分发挥团队智慧，通过工法改进，较好地完成了生产任务。
据了解，绑扎桥的下料、加工和预制一直都是委外作业且施工周期比较短。突然调回厂内下料。若按以往工序施工，一个零件下完料后需进行两次开坡口，这将会增加一倍的工时和能耗，并且还会因受热不均匀而产生变形，这样与降本增效背道而驰。在面对新产品和周期紧的前提下，NC线所有成员提前对材料，图纸入手，研究如何减少施工周期。在经过团队骨干座谈研究探讨后，一个可行的方案同时被大家认可，那就是对半自动切割机进行小改装，增加一个支撑杆，实现双头切割，这样既可以开坡口，又是一次成型，减少了工时和能源的损耗，实现了降本增效。（林海滨）
发展计划部
工程降本增效，从预算编制开始
一直以来，部门就意识到公司的生存是根本，发展是主旋律，降本增效是永恒主题，基建工作中的“小节约”意味着大效益。在部门领导的高度重视下，预算编制人员本着认真、负责、节约的态度，在预算编制中，认真核算，运用自身经验，通过不断地沟通，优化方案、精确预算，降低建设成本。在龙穴厂区2.5万吨滑道及总装场地工程预算编制审核中，通过与已实施类似已滑道、总组平台工程对比分析，发现该工程个别工作内容预算费用较高，及时向设计院提出了设计优化建议，节省了建设投资成本约700万元，使工程造价降低5%。如本次轨道梁开挖后采用回填砂，参照总组平台、水平滑道工程采用回填土方案处理方法，便可节省费用200万元；本次总装场地含钢量达至98kg/m2，参照总组平台工程含钢量49kg/m2对比较高，优化设计后用钢量减至66kg/m2，不仅满足了荷载要求，又可节约费用500万元。（吴美兰）