小改进，进步多！

坡口机，是采用机械切削加工方法，冷作完成不同材质管子焊接时所需的多种端面形状坡口作业的一种加工设备。

在坡口机加工管子坡口时因刀片与管子直接接触造成刀片过热需要加冷却液起到冷却润滑的作用，保护刀片过于损伤，但因原坡口机并无排放冷却液的装置，所以一直以来都是员工手动加冷却液，这样不仅降低生产效率，冷却液添加不均匀，同时加冷却液时由于近距离接触刀片存在着一定的安全隐患。 

为了提高功效，消除安全隐患，造船事业三部配套部管加作业区根据实际生产情况需求，利用现有材料在原有坡口机上安装了冷却液自动添加工装，使冷却液可以均匀添加，节省人工提高效率同时还可以避免冷却液的浪费，进而每个月减少5片刀片的损耗。 

公司在建的集装箱船和散货船的脱硫塔装置涉及到S32750级别超级双相不锈钢焊接，该材料单价高、批量生产单独采购难，相比常规不锈钢对热输入极其敏感，点蚀试验和铁素体含量测试试验通过率低，焊接工艺策划和参数设计难度大。

造船事业三部焊接技术室对超级双相不锈钢焊接性能多次开展技术研究，反复进行焊接摸底测试及试验，通过对大量测试结果的分析、总结，最终优化形成可行的焊接工艺方案、并开展船级社焊接工艺认可取证工作，目前该工艺方案已经成功取得CCS，DNV两大船级社的认可，基本能够覆盖在建船舶的需求，同时也实现了三厂区共用，减少焊评成本。

H2386船是一条油电混合、电力推进船，该船电站容量大，并网工况复杂。

在“防疫”大背景下，为了组织好电站试验，总装二部调试室根据节点进行预判，把许多工作做在前面：

1、从负载电缆的拉放位置开始到柴油机的加油，加水，都一一检查、核实；

2、为了满足安全性要求，提前将绝缘胶皮敷设在负载电缆上；

3、为了防止试验过程中负载箱出现故障影响试验，提前协调保障部专业维修人员全程保障；

4、为了防止出现各类首制船出现的监测软件通信问题，协调设备软件工程师进厂，确保通信问题在一个工作日内解决；

5、为了节省调试时间，沟通设备厂远程指导，现场完成AVR的数据标定等；

提前预判，早做准备，为试验顺利进行、高效完成打下了坚实的基础，该船实现了“双一周”突破——下水一周动车和动车后一周完成发电机报验。

除此以外，该船在建造过程中还有这些“突破”亮点：

第一次船台完成液压锚机报验、第一次船台完成空压机报验、第一次集控室封板完好下水，第一次下水后10天淡水舱加水、第一次下水后11天完成集控室和舵桨舱空调正常供冷等等，这些与项目组提早策划、及早协调，有直接关系。