【创新创效】破解H2434超长超宽板下料难题

订货优化，破解预处理难题。

H2434设计订货单下发后，发现较多钢板超出文冲厂区预处理能力，经作业区反复研究，以厂内消化为主的要求尽量压减委外作业量，但仍有368件钢板超出预处理车间作业能力。

经与生产运行部多方协调，最终确定内委龙穴厂区协助负责这批钢板的预处理，并从降本提效的角度出发，推动钢板分开到货。在各方的共同努力下，368件钢板直接发货到龙穴厂区预处理后再送到文冲厂区，不仅节省了转运费用，施工周期也得到了保障。

提前集配，纸上分料、送料解生产准备难题。

开工建造前一个月，作业区联系船体设计室提前下发下料图，作业区进行材料纸上集配，将368件超长超宽板精确定位到每一个切割指令，并根据下料加工计划制定材料需求批次及需求日期，发给相关单位及领导， 共同协商解决材料预处理以及按要求到货问题。

双车联吊破上平台难题。

制造二部吊车能力最长吊运为12.5米，极限为13米，而H2434最长钢板为15米。为解决该问题，经过现场反复研究，借用分段脱胎经验，采用磁吸加板钩双车联吊的方式上平台，大板件斗集中吊运下平台及运输，有效解决了超长板无法吊运难题。

长短搭配下料解效率困局。

因超长板太多，等离子平台由以住同时上料2~4件，变成一次只能上料1件板，切割效率大大降低。

为有序下料的同时保证效率不降，现场试验并研究，从预处理集配，将分段分规格集配，对其它常规钢板再按尺寸二次细分出长、短板，下料时超长板与短规格板搭配下料，下料效率得到大大提升。

提前出料破堆放难题。

下料难，堆放更难，1件板需占平时的2个堆位，且大板件斗数量远远无法满足需求。作业区在部门的协调下，适当调整下道工序施工计划，提前安排落实超长分段的小组、上胎顺序，做到快进快出，运转流畅，解场地难题。