建功大湾区！中国船舶黄埔文冲深中通道海底隧道钢壳制造圆满收官

当日，公司在龙穴厂区总组场地召开了深中通道GK02标主体工程完工暨E25管节出坞现场会。 广东省公路建设有限公司、深中通道管理中心、保利长大工程有限公司、广州打捞局、广船国际等单位领导及嘉宾参加了现场会。

深中通道的每个管节都是在一个巨大的钢壳中浇筑水泥而成。2018年2月1日，黄埔文冲与深中通道管理中心正式签订深中通道海底隧道GK02合同段管节钢壳制造合同，施工内容包括制造8个标准管节钢壳、6个非标准管节钢壳和一个试验段钢壳，钢结构总重量约14万吨，总工期3.5年。2022年2月16日，公司建造的最后一个海底隧道管节钢壳完工，比计划提早半年时间。

深中通道单个标准管节钢壳长165米、宽46米、高10.6米，重达万吨，相当于一艘中型航母的排水量，焊缝长度超过280公里，具有焊接量大、施工精度要求极高等技术特点。比如，为保证管节间对接“滴水不漏”，面积相当于国际标准篮球场大小的管节端口的钢壳面板平整度误差不得超过4毫米。

为按期、高标准完成钢壳制造，深中通道管理中心携手黄埔文冲、广船国际联手打造了国内第一条大型钢结构智能制造“四线一系统”，包括“板材/型材智能切割生产线”、“片体（小组立）智能焊接生产线”、“块体（中组立）智能焊接生产线”和“智能涂装生产线”，以及面向BIM技术的车间制造执行系统，实现了钢壳管节约70%的自动化+智能化制造，提高了生产效率，钢壳制造精度及焊缝、涂装质量全部达到验评标准要求。

E25出坞现场

期间，黄埔文冲更是会同深中通道项目建设团队，突破多项工艺技术难点，提出了诸如变宽管节采用以“直”代“曲”、“船台线”+“船坞线”两线建造等创造性工程方案，船坞内“总拼+浇筑”通用坞墩、大跨度端封门和止水带坞内一次性安装、大尺度深吃水管节起浮出坞、“模块车+移船小车”转运管节过驳、钢壳智能制造生产线等工艺技术均为国内首创，填补了多项行业空白。全体参建人员克服了管节制造工期紧任务重、新冠疫情反复等巨大压力，精益求精推进钢壳管节制作，不断刷新生产周期纪录，充分彰显“中国制造”的强大实力。

海底隧道建设神器“一航津安1”

此外，黄埔文冲还承担了自航式沉管运输安装一体船“一航津安1”的建造工作，该船是世界上第一艘集沉管运输、定位、沉放和安装等功能于一体的、具有DP动力定位和循迹功能的专用船，在深中通道沉管管节水下毫米级高精度对接中发挥了关键作用。

深中通道沉管隧道管节钢壳制造是黄埔文冲开拓非船应用产业、实现“智能制造”转型升级的重要载体。近年来，公司先后参与了港珠澳大桥、深中通道、广东沿海风电场等重大工程项目建设，工程效率和质量受到业主方广泛好评，为“交通强国、科技强国、制造强国”建设贡献了中国船舶智慧和力量。