这家船厂机智使用模块车 40分钟节省了120万！

近期，在中船黄埔文冲船舶有限公司船海事业部某风电项目中心连接段与塔架底段顺利完成了拼装，这一次，相关人员不仅提高了效率，还为公司省了一大笔费用。

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据悉，原策划方案为中心连接段和塔架底段在坞口用600吨龙门吊分别起水后转运至8号码头拼装场地，再租用2台800吨级履带吊进行塔架底段翻身作业，该方案安全性好，但租用履带吊成本高。

在公司领导的正确指导下，技术工法部工艺技术人员集思广益，策划利用厂区现有资源将塔架底段落在中心连接段上焊接固定完再通过模块车将整体运输到8号码头拼装定位点。

模块车行走用时约40分钟，而中心连接段与塔架底段均为钢结构形式，重量分别为460吨、330吨，焊接固定完的一体化结构总重量约800吨，高约40米，而宽度仅有10米，一体化结构的移动如同变形金刚踩高跷，存在重心偏高、转运安全技术风险偏大，要实现这一工艺创新，工艺技术人员面临巨大挑战。

“推动我们突破和超越的是责任，降本增效是我们的终极目标！”工艺技术人员怀揣着初心，对一体化结构的稳性进行了反复的测算，包括恒定压力阶段、压力变化阶段及异常干扰阶段；采取增加托架、精准定点绑扎等加固措施。5月17日，中心连接段与塔架底段顺利完成了拼装定位，模块车行走的这40分钟，就为公司节省了租用费约120万元！