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精益赋能，管子加工单件连续流生产模式转变

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精益赋能，管子加工单件连续流生产模式转变

精益赋能，管子加工单件连续流生产模式转变

中船黄埔文冲

2025-10-31

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中船黄埔文冲船舶有限公司配套部通过生产布局调整，实现从批量生产到单件连续流生产模式的转变，极大地提高了生产效率，降低了错误率，为船舶管子加工提了可复制的精益管理范本。

项目背景

传统管子加工制作采用集群式布局、大批量的生产模式，常伴随高中间库存、工序等待时间长、流转缓慢等问题，不仅占用大量场地，还掩盖了生产过程中的浪费，更导致生产效率低下、制作周期冗长，难以快速响应客户需求。通过精益生产，在有限的资源条件下，实现生产效率最大化提升、产品质量的管控以及对客户需求的精准快速响应。

核心问题

本次改善旨在解决传统管子加工制作模式暴露出来的管理痛点，具体问题如下：

中间产品库存量大、流转周期长

加工单元内所有管子在当前工序完工后才能转到后道工序，工序间流转周期长，从而拉长了整个批次的加工时间；同时工序间中间产品大量积压，掩盖了生产过程中的瓶颈问题，会出现前后道工序不匹配的问题。

质量管理风险高

如果某个批次的中间产品有质量缺陷，由于库存量大，可能要很久以后在后道工序才能发现。但此时已经生产了大量有问题的在制品，返工的成本高，同时精准追溯问题源头变得更加复杂和耗时。

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推进措施

针对以上问题，配套部采用精益管理中“单件连续流”的生产理念，通过布置生产单元，实现管子加工的单件连续流生产，具体步骤如下：

定义生产单元

对管子的材质、形态、规格等信息进行分析，划分不同的群组，即生产单元，如中小碳钢管直管生产单元、不锈钢管生产单元等。

均衡化生产

分别测算不同生产单元的生产节拍，按照管子加工主工序弯管、装配、焊接的ΣCT比例来配置工位比例，使前道工序A和后道工序B完成生产任务的工作时间大致相等，管子在工序A完成后能马上到工序B进行作业，实现低库存的等节拍建造。

碳钢管大管线平衡图

调整生产布局

经过以上步骤，确定出人的工作步骤，然后对场地、物流、机器等进行合理布置，以适应连续流作业。

碳钢管生产单元布局

标准化作业

通过编制表面化的标准作业（即以表格为准的作业）。将改善后的作业标准用表面化的形式加以巩固、改善和提高，从而保证连续流的执行。

标准作业指导书

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改善效益与推广

通过划分生产单元，在生产单元内实现了单件连续流制作，人均生产效率提升31%，首件周期从16天缩短至2h，降低了74%，整批制作周期缩短28.6%。

此项精益改善的成果不仅局限于管子加工制作，其成功经验和模式正在成为公司内的标杆，并推广应用。经过在管加二区2个月的试点推行，后续将逐步推广到其他厂区管子车间；通过向外协厂家介绍并推广成果，实现合作共赢。

| 图文：黄勋

| 编辑：邱海杰

| 审核：曹荣

【声明】内容源于网络

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中船黄埔文冲船舶有限公司是中国船舶集团旗下大型骨干造船企业和国家核心军工生产企业，是国内军用舰船、公务船、支线集装箱船、挖泥船和海洋工程的主要建造基地

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