深圳至中山跨江通道全长24公里，是粤港澳大湾区连接珠江东西两岸的交通脊梁，集“桥、岛、隧、水下互通”于一体，是世界综合建设难度最高的跨海集群工程之一，正在建设世界首例双向八车道钢壳混凝土沉管隧道以及世界最大跨径离岸海上悬索桥，每天有超过6000名工人在广州、深圳、珠海、中山等项目施工现场紧张作业，项目预计2024年建成通车。目前，深中通道项目进展顺利，各构造物建设稳步推进。
近日，深中通道沉管隧道E1管节顺利完成首个仓格浇筑典型施工，标志着深中通道沉管隧道工程正式启动沉管预制主体施工。E1管节计划10月底完成典型施工，典型施工期间将不断进行施工技术总结和经验分析，充分掌握钢壳自密实混凝土技术数据，为深中通道沉管工厂化生产提供技术标准。
E1管节长123.8米、宽46米、高10.6米，总重达8716吨，由超过1600个密封独立仓格构成，混凝土浇筑量约2.2万立方米，浇筑完成后E1管节重约6万吨。
传统混凝土浇注设备有电动和液压类型，但只适用于裸露区域的浇筑，不适用钢壳浇筑区域密闭仓格；同时，传统浇筑法全靠人员辅助浇筑，如果工人长时间工作，容易出现疲劳或是浇错仓、溢孔等情况，且无法控制混凝土下料高度和浇筑速度，难以保证自密实混凝土浇筑品质。
为了解决这一难题，工程师们进行了上百次的科研试验，突破了国际技术封锁，配制出了更适合钢壳沉管浇筑，且稳健性更强的高流动性自密实混凝土，在6个月时间内成功完成足尺模型浇筑试验，同时还研发出了智能浇筑系统。
智能浇筑系统是对沉管仓格进行精准浇筑的新型平台，通过对混凝土生产及浇筑等全过程监控，实时记录统计数据，实现高流动自密实混凝土的过程控制，以控制下料高度、浇筑速度等精细化手段控制每个仓格的浇筑过程，具有效率高、风险低、稳定性高等优点，超越了行内的传统施工技术，极大提高了沉管浇筑效率和质量。
深中通道沉管隧道共由32个沉管管节组成，其中22个沉管管节首先在广州南沙龙穴岛船厂完成钢壳的制造，后运抵珠海牛头岛进行混凝土浇筑，在浅坞区、深坞区完成一次舾装和二次舾装作业后，再由自主研发专用装备沉管浮运安装一体船运至隧址进行沉放。
为期6天，集结155人，建造完成后将首先用于深中通道沉管隧道施工的世界首艘自航式沉管运输安装一体船“一航津安1”完成试航并顺利返航。
