2023年6月11月8时
粤港澳大湾区核心枢纽工程
深中通道海底隧道
最终接头顺利推出
贯通测量表明
再次实现了毫米级的对接精度
至此，世界最长最宽钢壳混凝土沉管隧道实现合龙
今天
让我们通过一组图文
共同领略
超级工程背后的“黑科技”
深中通道海底隧道长约6.8公里
沉管段长约5公里
分为32个管节和1个最终接头
一个标准管节长165米、宽46米、高10.6米
平均每个管节用钢量约1万吨
焊缝长度超过270公里
最厚钢板达到40毫米
钢壳建造如同搭积木般
把钢板切成零件、拼成分段、组成总段
最后在总拼平台线完成整体组装
智能焊接机器人
深中通道打造了国内首条大型钢结构智能生产线
钢板切割、片体及块体焊接、喷漆涂装等工序
实现了自动化、智能化
满足了每月出厂一个钢壳的建设需要
并确保品质始终如一
钢壳制造好后
将被转运至沉管预制智慧工厂
项目研发了智能化浇筑装备及系统
具备自动寻孔、自动行走、自动控制浇筑速度等功能
在30天内，为一个标准管节2250个仓格
灌满2.9万立方米的自密实混凝土
且混凝土填充密实性达国际领先水平
自主研发的自密实混凝土
隧道基槽开挖
是沉管管节安装的第一道工序
要在深海挖出长约5公里、宽约330米的基槽
精度要求达到亚米级
无疑是“海底绣花”
国内首艘精挖抓斗挖泥船
利用12米高、90吨重的抓斗
在30米的海底
将基槽开挖精度控制在50厘米以内
被誉为“深海吸尘器”的
国内首艘深海清淤专用船
对基槽底部进行定点“盖章式”清淤
一小时可吸干4个标准游泳池的水
挖深可达水下40米
清淤头高程控制误差达厘米级
在完成基槽清淤、深层水泥搅拌桩、块石抛填后
基槽碎石整平船在其上方均匀铺设1米厚的碎石层
碎石整平船如同水下“3D打印机”
集作业母船、供料、整平、测控、清淤功能于一体
将铺设平整度控制在4厘米以内
为沉管管节打造一张舒适的“床垫”
深中通道最终接头
采用整体预制水下管内推出式结构
为世界首创
其与最后一个管节一同制造
推出段放置在管节对接端的扩大端内
与最后一节管节一并浮运沉放
待最后管节标准段与西侧已安装管节完成对接
并确认姿态合适后
推出段就像一个巨型的抽屉内盒
利用千斤顶将推出段(抽屉)从一侧推出
与东侧已沉放管节的端钢壳完成对接
项目研发深水水下测控系统
通过“双目摄影+拉线法”双测量系统
实现5毫米以内的测控精度
准备把握空间姿态
研发千斤顶同步位移控制系统
实现推出过程平面精度在2.5毫米以内
实现合龙段高精度推出对接
为满足8万吨级沉管的超长距离安全浮运
进一步提高沉管安装精度
深中通道自主研发了
世界首艘沉管浮运安装一体船
其配有DP（自航）动力定位系统
可严格按照设定线路航行、转体
应用北斗定位卫星系统
可实时计算沉管三维动态
助力精准对接
从2018年沉管钢壳试验段开始建造
到2020年首个管节沉放对接
再到如今完成合龙
整整5年
建设者们面临极端复杂建设条件、行业全链条空白
完成32个管节及1个最终接头的精准对接
实现隧道合龙
在浪奔潮涌中，筑就“海底长城”
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