10月17日，粤港澳大湾区超级工程狮子洋通道的关键控制性工程——狮子洋大桥散索鞍定位索槽首件顺利通过验收。
首件验收
狮子洋大桥是世界首条超2000米双层悬索桥，将创造双层悬索桥“主跨跨径、组合塔塔高、锚碇直径、主缆规模、车道数量”五项世界第一。散索鞍为大桥不可更换的核心部件，其受力性能的合理性对桥梁结构的健康运维至关重要。
散索鞍的定位索槽
面对近4万吨的主缆压力，建设单位联合设计单位经过半年多的方案设计与科学论证，首创高精度三维弧形定位索槽，将每根索股精确阵列于索鞍之中，索股受力传力均衡分布。通过定位索槽实现索股水平力自平衡，显著减小鞍槽侧壁变形，确保索股空间排列稳定可靠。
单个散索鞍定位索槽，主缆索股将放置于凹槽处
单个散索鞍索槽共分21层加工制作，单层长度为4.6-5.5米，宽度最大达2.85米，索槽侧壁板采用厚钢板机加工，底板采用顶底面薄钢板加内部注胶注浆的“三明治”结构。大桥单根主缆共分374束索股，单束索股被精确安装至预设的定位索槽中，其后定位索槽层层叠加安装。这种创新性方案能有效优化主缆的传力方向、提高荷载传递效率和缆索应力分散，有利于结构长期稳定性。
面对该部件“首创式结构设计、超高标准精度、复杂工艺要求”的三重挑战，建设方与施工单位组建专项技术团队，进行历经近半年的联合攻关，并在前期开展足尺试验进行工艺验证。
定位索槽作为重要部件，其制造精度与质量将直接关系大桥耐久性与安全性。单层索槽的立板约200件，且截面均为变截面，为此，项目深度运用BIM建模技术，实现全尺寸数字化预演，通过同步联动高精度数控加工设备，将数字模型直接转化为加工指令，实现了"设计-加工"的无缝衔接，最终将单个立板尺寸精度控制在0.2毫米以内。同时，采用三维激光扫描技术对关键制造环节进行实时监测，确保加工精度严格符合设计标准。
整体三维激光检测
为保障索槽的复合底板粘钢胶连接、空腔灌浆灌胶的可靠性，项目开展了多轮工艺性实体试验，通过对比不同配比、压力、养护条件下的试验结果，确定“带压注浆+高频振动+静置养护”标准化流程，确保灌浆密实度。针对索槽整体重量大、翻身作业风险高的特点，技术团队运用数字化技术模拟翻身全流程工序，提前优化受力支点，并配备实时精度检测设备，确保翻身过程中结构不变形。
此次散索鞍定位索槽首件顺利制造，不仅彰显了我国在桥梁核心技术领域的创新能力，更为狮子洋大桥的高质量建设奠定了坚实的基础，进一步巩固了我国在桥梁工程领域的国际领先地位。
下一步，散索鞍定位索槽首件将完成厂内试装和防护包装，随后转运至制造厂与散索鞍主体进行高精度预拼，最终运抵桥位现场，承担固定主缆、分散荷载的重要使命，为狮子洋大桥安全通车提供核心支撑。
校对：韩胜勇
