2015年1月21日，山东鲁北企业集团总公司 “废硫酸、石膏资源化利用技术开发与示范”项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。中国工程院的鉴定专家认为：该成果一举解决了废硫酸和工业副产石膏处理两大难题。该成果在废硫酸—石膏联合制酸方面属国内外首创，整体技术达到国际先进水平。
值得一提的是，据CCM了解，鲁北集团的这项技术在国内外属于首创。从目前的情况来看，对与废酸的进行处理，主要方法有直接利用、硫资源回收、有机物脱碳再生等。而目前最主流的处理方法是把废硫酸中的硫资源以三氧化硫（sulfur trioxide; SO3）、二氧化硫（sulfur dioxide; SO2）或硫元素形态回收。该方法的传统处理方式是建设热裂解装置，用天然气（或燃料油）在裂解炉中燃烧放热，以废硫酸制酸。这一技术尽管已成熟，但存在投资大、成本极高的问题。
目前，该公司已经建成了处理24万吨/年废硫酸、60万吨/年石膏联合生产硫酸、水泥熟料工业装置，并已运行一年。研究人员通过不断优化各原料配比和工艺技术参数，提高了窑气中SO2的浓度，降低了硫酸生产成本；研制的新型废硫酸喷枪成功装备在分解石膏生料的回转窑上，实现了多点稳定喷酸，废硫酸分解率≥99.95%，石膏分解率≥98.5%。该项目现已实现40万吨/年硫酸、30万吨/年水泥的产能。
CCM分析，该技术工艺的开发，能够提高我国废硫酸和石膏的利用率，实现了废硫酸经济回收处理和废石膏资源化利用，同时能够缓解我国硫资源缺乏的局面。具体来说：
我国硫资源严重缺乏，硫的进口依存度高达60%，占世界硫贸易的37%～40%。硫资源紧张严重制约了我国硫酸工业及延伸产业的健康发展。而且，在我国的硫酸生产中，以硫黄、硫铁矿和冶炼烟气为原料生产的硫酸占硫酸生产总量的98%以上，以石膏和废酸热裂解生产的硫酸不足2%。
另外，我国每年废硫酸排放量已经接近2000万吨，现行的热裂解处理方式不仅投资大，而且成本极高，利用该方法，硫酸的生产成本在650～680元/吨之间。而在石膏方面，2013年我国工业副产石膏产生量已超1.84亿吨，特别是磷石膏（Phosphogypsum; PG），以生产1吨磷肥就产生3.5吨磷石膏来计算，2013年我国磷肥产量达1632.90万吨，而磷石膏的产量高达5715.15万吨。但是受资源化利用技术、经济等条件限制，目前我国大部分工业副产石膏被堆放，利用率较低。
而鲁北集团的“废硫酸、石膏资源化利用技术开发与示范”项目，结合石膏制硫酸联产水泥装置，创新性地将废硫酸分解与石膏制硫酸和水泥工艺耦合，开发了废硫酸、石膏联合生产硫酸成套工艺技术。据鲁北方面的介绍，利用该技术，硫酸的生产成本仅275元/吨。
但是，从另一个方面考虑，该项技术虽然能够将废硫酸经济回收处理和废石膏资源化利用，且能够降低利用废酸、石膏生产硫酸的成本，但是在推广方面可能会面临很大的难度！就以在国内磷肥企业推广而言，不少磷肥企业都面临经营困境，甚至出现了严重的亏损（安徽六国化工方面初步预算，预计2014年公司亏损1.6亿元到2.2亿元）。大企业尚且如此，其他中小企业的情况可想而知！而且在国内，磷肥企业基本都是以中小企业为主，倘若开展新项目，又将是一笔不小的财政投入，不少企业会面临财政上面的压力。
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