上世纪五十年代初，广重集团就开始生产制造压力容器设备，至今已为国内外各大油田、石化工厂提供了近10万吨的压力容器设备。今天带大家看看其中2台“巨无霸”。
这两台“巨无霸”分别是超大直径分馏塔、超长超重塔器脱异丁烷塔: 分馏塔总长约66米，直径为8.6米，主体重量约540吨，设备直径大、壁厚薄，设备材质为复合板S11306+Q345R；脱异丁烷塔总长102米，最大直径达4.2米，重约500吨，多达130层塔盘内件。它们是广重制造史上名副其实的塔器“巨无霸”，亦是广重成功转型升级、向超大型先进装备制造业进军的的标志。
———— 超大直径分馏塔
————超长超重塔器脱异丁烷塔
难题当前，勇于挑战
超大直径塔器和超长塔器属分别属催化裂化装置和轻烃回收装置项目上的核心设备，设备制造属于高要求、高投入、高技术、高质量、高效益项目，均须整体交货，存在着筒体组装、内件安装、设备吊装、耐压试验等工序难点。大部分国内外厂家因厂房资源、设备及运输条件限制，一般采用的制造方案是在制造厂分段分片卷圆筒节，发往客户现场安装组装筒体。整个过程焊接效率低、焊缝成形质量差、制造周期长、成本高，并不能满足客户整体制造交付的要求。
广重集团作为最早拥有国家劳动部、机械部颁发的AR1 压力容器设计、制造许可证（目前具备压力容器A1,A2,A3级设计资质，A1级大型高压容器制造资质）的企业，凭借着多年以来的压力容器设计、制造经验，依靠现有的设备，技术创新，知难而上，接下了这一份艰巨任务。
技术革新，攻克难题
为了交好这份答卷，广重在制造交付的过程中勇于创新，不断改进，研制了5项实用新型专利技术，“扫清”了摆在这两台超大超长超重塔器面前的技术难题。
组装
超大超长超重塔器的分段组对工艺
在组装这两台超限塔器的过程中，塔器的超大超长超重，让广重制造团队有了第一“难”。塔器虽大，筒体组对错变量的要求偏差范围却小。如若采用一般的半自动埋弧焊法，不仅操作难度大，筒体椭圆度偏差易超标、校圆效率低，且对母材的力学性能存在一定的影响，关系到产品的最终安全使用。
为此，广重制造团队日夜研制，最终针对此项难题设计了专用转台、专门的加强工装、特殊的焊接工装，并编制了特殊的筒体组装工艺。借助创新的工艺设计，大大缩短了项目的制造周期，成形质量也达到了规范要求。
检验
超大超长超重塔器耐压试验工艺方案
超限塔器组装完成仅仅只是第一步，后续的设备检测也是广重制造团队必须跨过的一道难关。容器制造完工后，须按常规设计采用水压试验检测设备整体的强度、刚度和稳定性等。本项目中，充水后的塔器总重接近4000吨，试压时须设计制造大量的工装对设备进行加强，才能避免设备失稳，而且厂房地基的承重能力也存在安全隐患。广重制造团队另辟蹊径，采用了特殊的试压方案解决了试压难题。
运输
超大超长超重塔器起吊工艺工装
由于客户要求整体制造发货，塔器直径大、壁厚薄，吊装重量高达530吨，吊装和运输过程中，均存在设备变形的风险。这又是对广重技术不小的考验。
广重根据客户现场采用滚装卸车的特点，设计了专门的运输工装，并通过精密计算设备重心，设计了专门的吊装工装对设备进行保护，编制了特殊的吊装方案，使设备顺利吊装成功，并完好地运输到客户现场交付，交出了一份完美的答卷。
自强不息，争攀高峰
超限塔器的制造交付使广重在压力容器行业里，创造了前所未有的业绩，积累了超大型压力容器的生产制造经验，以高起点进军石油化工大型高端设备行业，是广重成功转型升级、向超大型先进装备制造业迈进的标志。
然而，广重不会满足于此，未来，仍将充分发挥自身技术优势，为我国超大型先进装备制造业、石油化工行业添砖加瓦，为助力我国由塔机大国向塔机强国做出新贡献。
