付出不亚于任何人的努力
——隆兴 吴华清
在去年10月份TTL TMB 718样品安排LOX打样，根据分析，这款球头铣Face框和铣Face面这两个制程难度极大。开始制作使用传统定位铣削方法，都是以底部定位方式铣削。在首批样品制作时遇到两个难题，一个是铣框，另一个是铣FACE面。
第一，在铣FACE框品质要求匹配间隙在0.3mm以内，铣削后要底部离环沟2.5mm以上。在生产时出现有铣过多或未铣到的问题，达不到品质要求。根据原因分析，这款球头是款中空产品，AC毛坯件比较薄，内腔两端焊还接两个钨块，焊接后变形严重，特别是FACE平面度部分差异太大，差异有1mm以上，铣削量只有0.5mm，意味着要保证环沟的距离，间隙会超出0.3以上。此球头又无法整形到0.5mm以内，因整形时焊钨块的焊道处会裂，要靠MC制程来克服这些问题。这样，那就要在定位上想方法，把定位点和限位点调到最佳位置来克服球头的变异，边做边改经过反复好久调试后，铣削完的产品，可以满足品质要求范围内。
第二，制作FACE铣面装夹时间长，差不多需要1多分钟，夹持后平面度又不稳定，重现性差，铣出来的板厚出差，每装夹一支球头要重新校正水平后重新对刀才能制作，好不容易才做完样品。
根据以上问题，我分析了原因：第一步，我们的铣面夹具定位板上装三颗螺丝来定球头FACE面水平，这三颗也可以调节水平，在定位板上的两端再用螺丝锁紧。第二步，把球头FACE面往上上放平。第三步，夹具下面安装的气缸，往球头底部朝上顶，将球头FACE面接触到定位板上的三颗螺丝，也就是说将球头的FACE面要固定好高度和水平面。第四步，再用虎钳对夹夹持方式夹紧。第五步，再松开定位板上两端螺丝，取走定位板。这样的装夹方式一天一机才做四五十支，量产后这种装夹方式效率太慢，重现性不好，水平又不能保证，铣削时板才会容易铣薄，报废率严重超标，报废率达到10%以上。这样制作方法根本不具备量产性，必须要更改装夹方式。
根据球头的结构分析检讨，铣面必须要与FACE 面定位的方式制作，以这个逻辑去思考。经自己亲自操作后看问题点：因球头结构原因，气缸上顶的点无法移位，在往上顶的时候有时会顶滑，这样球头容易顶斜，平面度就不好控制了。我相信这种定位逻辑，经过反复的思考终于有了新的想法，在定位块上装三颗强力磁块，夹具两端装两块定位高度的钢板，中间放虎钳。改善后步骤：第一步，把球头FACE部位往定位块上粘贴。第二步，把定位块放在夹具上两端定位高度的板上。第三步，再用虎钳平行夹持紧。这样装夹更方便，经过N次测试后，不要每支球头调水平，平面度和板厚都可以达到我们的品质要求。后来把夹具全部改了，过了几天天后又有出现有板薄报废，报废达到了5%，经查原因是虎钳上的夹块磨损成凹坑了，在每次装夹用力时，球头受力点就滑自然滑向凹坑的地方，定位块就没有起到定好水平的作用。根据情况分析，虎钳上夹持块硬度要超过球头本体的硬度，把定位块热处理增加硬度后就减少了夹持块的磨损，经过试用后，夹持块使用时间更长了，从而克服了这个问题。
经过努力改善后，量产是从原来一个班次70支提升到300支，效率提升4倍以上，报废从5%降低到0.2%正常范围以内。经过这件事情后，我总结了一下，遇到问题只有不懈的努力，不断的去改善，问题始终会解决。
