导 读
八大浪费分别是：库存的浪费，搬运的浪费，不良修理的浪费，动作的浪费，生产过剩的浪费，加工过度的浪费，人智慧的浪费。
本期详细介绍库存的浪费
“库存是万恶之源”
精益生产方式为什么将库存看作是万恶之根源，
而要想尽办法来降低它呢？
【库存的浪费】库存的成品、半成品、零件及物料不会产生任何附加价值，反而增加了营运成本，因为它们占用了空间，需要额外的机器及设施，如仓库、铲车以及自动化输送系统。此外，仓库又需要额外的人员来操作和管理。
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
2、使先进先出的作业困难。
3、损失利息及管理费用。
4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
5、当库存增加时，需要额外增加放置场所，占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
1. 额外仓储及搬运
2. 在制品包装
3. 公用设施成本高
4. 盘点困难
5. 需求更多的处理资源（人、设备、货架、仓库、系统）
以某化油器厂的液刹金加工车间钻床组精益布局改善为例：
钻床组属一个典型的功能式布局，孤岛作业现象异常突出，工艺不流畅，产生大量的在制品库存，占用大量的存放场地，现场拥挤不堪，而且又无形中放大制造周期。
同时，由于功能性布局，将工序人为切割，致使工艺路线错综复杂，中间过程搬运多，搬运距离遥远，产生了大量的搬运浪费，进一步影响了生产效率和制造周期。
为消除功能式布局所带来的弊端，液刹金加工车间决定对钻床组进行精益布局改善，即以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局的改善。
1、现场在制品结存大大降低；
2、作业面积明显减少，现场显得宽敞明亮；
3、搬运距离大大缩短，现场物流顺畅；
4、制造周期明显缩短；
5、生产效率显著提高。
专家解析与评述：
所谓功能性布局就是根据设备的使用功能及特性在现场进行分类设置。它看起来整齐美观，但实际上有很多弊端。因为功能性布局只从设备着眼，其它生产要素如人员、物料、作业方法、作业环境等欠缺考虑，使得功能性布局经常出现孤岛作业，从而产生大量的在制品库存，占用大量的存放场地，现场拥挤不堪，物流不流畅；同时，由于孤岛作业人为地进行工序切割，使工艺路线错综复杂，产生了大量的搬运浪费；最终影响了制造周期及生产效率，甚至造成产品品质下降。
精益布局是解决上述问题的有效工具，由于精益布局充分考虑了人、机、料、法、环等各个要素之间的关系，选取五者最佳结合的进行布局，能把各种浪费减少到最低程度。正因为如此，进行精益布局之前，要进行充分的调研、筹备，考虑每个实施的环节有可能存在的缺陷、投入、风险等，特别是一些对精度及地面状况要求较高的设备，要反复权衡得失，做好充分的准备后才能实施。
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