数控切割机在操作过程中，由于一些钢板钢板尺寸大、加工零件多，要想切割完整钢板需要好几个工作步骤，切割机中间就有几次要停止工作。操作者要想在中途停止工作就必须首先控制切割机回到程序的起点，才能在下次工作时续割。可是，如果切割机在正常工作中突然发生故障，因其没有断电记忆功能，导致操作者无法使其回到程序的起点。那我们该怎么办呢？
数控切割机产生故障的原因及分析：数控等离子、火焰切割机加工效率高，广泛用于大批量加工形状复杂、尺寸精度要求高的零件。我们在生产中通常是把同样厚度的零件放在一整张钢板上加工（例如：钢板尺寸2.5M×10m，零件多时达上百个），这样能充分利用钢板空间、节约原材料，提高工作效率。
但由于钢板尺寸大、加工零件多，要切割完整钢板需要好几个工作班，切割机中间就有几次要停止工作，这就要求切割机具有断点后能在下次工作时自动从断点处继续切割的功能。
目前，工厂使用的数控切割机在正常工作中，操作者利用切割机的断点续割功能就可顺利完成切割工作。其方法是：当操作者切割中途想停止工作，并想保存切割现场的断点时,玻璃切割，在运行到空程段时按s键停车，接着按回车键退出切割操作，此时断点数据被系统记忆。
此时，操作者应记住X、Y方向的坐标值，然后转入空程操作使切割机向相反的方向移动，直至X、Y方向坐标值与上述记住的坐标值相同、正负号不同处（此位置为程序的起点，也是钢板的原点）就可以关机了。下次开机工作时，在输入钢板转角处键人字母C，即可继续完成上次被中断的切割操作。
通过上述操作方法可知：操作者要想在中途停止工作就必须首先控制切割机回到程序的起点（或钢板的原点），才能在下次工作时续割。很明显，如果切割机在正常工作中突然发生故障（例如：停电、伺服系统故障、控制电脑死机等），因其没有断电记忆功能，导致操作者无法使其回到程序的起点（或钢板的原点）。
遇到这种情况广州奥凌数控建议一般的做法是：待数控切割机维修完毕恢复正常后，把剩余的钢板进行齐边，然后由编程者重新编制一个新的程序进行切割。这样做由于断点处部分零件未切割完，使其无法使用，造成了原材料的浪费，增加了生产成本，同进也给编程者带来了重复劳动，从而导致生产效率降低。
在生产实践中，我们通过给切割机人为设置零点的方法，成功地解决了切割机故障发生后返回程序起点（或钢板原点）的问题。具体操作方法如下：
将待切割机维修完毕恢复正常后，把剩余的钢板进行齐边，然后由编程者重新编制一个新的程序进行切割。数控切割机这样做由于断点处部分零件未切割完，使其无法使用，造成了原材料的浪费，增加了生产成本，同进也给编程者带来了重复劳动，从而导致生产效率降低。
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