近日，康迪泰克（ContiTech）振动控制和巴斯夫联手共同开发了世界上第一个塑料变速箱横梁，并成功应用于奔驰S级轿车的后轴副车架。该组件以BASF生产的Ultramid A3WG10 CR聚酰胺为原料，该原料通过增强和优化可承受高强度的机械负荷。
相比以往的铝压铸的横梁，这种高度耐用的组件不但可以轻量化25%，还可以提供更加优良的机械性能，即使在高温下还是能符合最新的碰撞要求。巴斯夫研发的模拟工具Ultrasim也对这款产品的优良性能作出了重大贡献。
塑料部件的承载结构满足变速箱横梁的静态和动态载荷的所有要求。作为后轴的一个中心部件，它支持部分扭矩从发动机转移到变速器，并承受一部分固定的负荷。这就是为什么梅赛德斯-奔驰旗下全轮驱动车型（AMG系列车型除外）会全部采用Ultramid横梁的原因。
为了能够在苛刻的，碰撞相关的应用中替代铝材料，这类塑料必须满足非常高的机械要求：巴斯夫的Ultramid A3WG10 CR（CR=碰撞抵抗）含有50%的玻璃增强纤维，具备最佳的强度和刚度，能够承受高强度的弯曲扭矩。此外，该材料还具有良好的NVH性能（NVH=噪声，振动，平顺性）。
康迪泰克振动控制业务部负责人Kai Fruehauf说：“我们这款新的后轴变速箱传动横梁将是聚酰胺汽车应用领域的一个里程碑。它势必将引领汽车行业的一个新趋势。为了让高性能塑料能够代替金属，我们必须使用最佳优化的材料，比如巴斯夫公司研发的Ultramid系列材料就是我们这款变速箱传动横梁的最佳材料。”