一、案例背景
某水泥厂自2016年以来一直在广研检测开展设备的油液监测工作。监测目的主要是通过油液监测发现设备可能出现的早期磨损，以便及时采取措施进行视情维修。
二、监测情况
该水泥厂两台水泥辊压机的四台减速机曾经因为误用了某假冒320#齿轮油，导致油品使用过程中黏度异常下降，于2016年10月份重新更换了符合国家相关标准的320#齿轮油新油。2017年4月的送检监测中发现，3#、4#辊压机的动辊齿轮箱，4#辊压机的定辊齿轮箱（3#辊压机定辊本次未送检）均出现了黏度短时间异常下降的问题。
从检测数据看出，在新油符合国家的相关质量标准，现场反映设备油温正常的情况下，新更换的油品在短短的5个月左右，三台齿轮箱的润滑油黏度均出现较为明显的下降，根据“广研检测”多年的诊断经验分析，原因只有两个：（1）使用过程中混用了低黏度油品；（2）设备中残留有较多的旧油，造成黏度下降。
与现场进行沟通后排除了混用低黏度油品的可能，进一步了解后得知，该设备的齿轮箱没有油箱，设备运行中油品主要汇集在齿轮箱底部，现场工程师在更换新油时，只是从底部放油，部分管路中及设备里面的旧油难以被排出，且放油后未对齿轮箱进行冲洗。从黏度的检测数据计算分析，这三台齿轮箱的旧油残留量在10-20%。旧油的过多残留极易造成新油黏度下降，当黏度下降到一定程度后，就会使得油膜强度下降，造成齿轮箱磨损、高温等故障。
三、案例启示
为了降低因油品黏度下降造成设备故障的风险，现场严格按设备换油的规程对这三台设备的齿轮油进行了更换，光这三台的齿轮箱油品的更换就花费接近6万元人民币。
没有严格按照设备换油规程操作，不仅造成了新油寿命的缩短，同时使得设备维修成本增加，更影响企业的生产效率。
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