六个首创立标杆，四轶风华谱新篇

在秦二厂217大修中，秦山核电率先实现国内ASME规范在役检查体系切换应用的突破。217大修作为20年大修，按照规范要求开展一回路水压试验以及全面在役检查。为此，公司成立攻坚组，通过分析论证一回路压力边界的完整性，按照ASME规范实施在役检查、增加检查项目、执行泄漏试验等方式，替代了一回路水压试验，减少了开关盖、一回路充排水等工序，有效降低设备损耗及人力成本，为机组释放更多发电潜力。面对首次执行ASME规范在役检查规范带来的一系列挑战，攻坚组整合行业经验，通过优化检验逻辑、精选检验窗口等方式，解决了焊缝检验可达性问题，显著降低了体系切换工作的集体剂量，实现中国核电首个65万机组在役检查体系切换的应用成功落地。

超声导波检测是常用的核电厂无损检测方法之一，但灵敏度设置这一核心难题一直制约着技术的精准应用。国内外现有标准多以特定截面损失率的规则反射体缺陷为灵敏度参照依据，但实际检测工况千变万化，难以契合复杂需求。困难面前有我们，我们面前没困难。役检工程师主动出击、迎难而上，创新提出在役管道导波检测灵敏度校准方法，联合六家权威机构开展技术攻关。咬定青山不放松，不破楼兰终不还。近日，秦山核电主导编制的GB/T 45377-2025《无损检测 地面管线及厂区管道轴向长距离导波检测》发布。这是中国核电首个无损检测的国家标准，填补了行业空白。从经验积淀到技术突破再到国家标准诞生，科技工作者们书写了“创新驱动标准、标准引领行业”的生动实践。 

在秦二厂217大修现场，役检工程师运用管道机器人对海水管道不可达部位完成了内部腐蚀检查和防腐施工任务，这是中国核电首个检查与涂覆一体机器人现场落地应用。为保障部分不可达的管线安全，役检工程师组建团队开发管道机器人科研项目。该机器人以爬行模块为载体，具备在500mm—800mm管径管道中过弯及攀爬能力，并搭载腐蚀检查、表面处理、表面清理和喷涂模块。在217大修中，团队成功完成了机器人在海水系统不可拆卸管道的内部腐蚀检查、清理和喷涂功能验证。管道机器人的成功应用，是秦山核电将科技创新与现场需求落到实处的具体展现，后续将在秦山核电各生产单元陆续应用。

方家山取水头部位于钱塘江入海口，泥沙含量超过2.5Kg/m3，水下能见度基本为零，是典型的“水下盲区”。传统蛙人作业、ROV设备都收效甚微，而取水口结构完整性直接关系机组安全稳定运行。面对水下作业难题，项目团队以自主研制的“声呐导航+智能机械”双轨检测系统，在高泥沙浓度海域实现厘米级检测精度，刷新行业技术标杆。项目团队使用浮排作为设备承载平台，其上承载全向伸缩机械臂单元和操作台等，配置波浪补偿器和平衡仪，创造性探索了双模态、多维度、智能化的检测方案。“这是智能检测技术与海洋工程结合的里程碑。”行业专家表示，“我们不仅验证了复杂水文条件下新型作业模式的可行性，更形成了可复制的水下设施智能检测、维保方案，该技术在其他电厂的冷源保障工作中也大有可为。”

在涵管内部淤泥堆积、作业空间受限的复杂工况下，役检工程师通过“无人机+智能诊断”三维巡检体系实现破局，其创新实践体现在三个维度：

搭载多传感器融合的无人机巡检系统，通过集成高清摄像头、智能分析模组、激光雷达及实时三维建模系统，构建起涵洞结构全维度检测技术体系。

系统采用多模态传感器融合技术，实现裂缝宽度自动捕捉、腐蚀区域智能标注及涵管内牺牲阳极消耗状况评估，检测效率较传统人工方式提升5倍以上。

可生成包含外观检查、缺陷定位、尺寸测量等内容的综合评估报告，提供可视化数据支持。

当传统运维模式遭遇物理极限时，役检工程师正以无人机为笔，在“国之光荣”上书写新的东方方程式。

秦一厂活性炭过滤器已服役30余年，其罐体内部橡胶衬里已出现老化和局部腐蚀现象。为保障设备可靠运行，需开展橡胶衬里翻新工作。但作为大型承压储罐，现场的复杂布置和较大的尺寸重量，使得外送厂家实施硫化罐热硫化成本代价巨大。

为了解决现场本体硫化难这一技术难题，役检工程师自主设计开发的大型承压储罐自动化本体硫化装备，运用数字化、智能化控制，摆脱了过去凭经验、靠运气的风险，保障了橡胶衬里硫化工艺的稳定性和成功率，作为国内首个大型承压储罐自动化本体硫化项目，实现了科研成果技术应用落地，为秦山核电数百台大型储罐的寿期服役提供坚实的安全保障。     

“六个首次”新标杆，如同六枚智慧密钥，打开了智能运维的新维度，叩响了“秦山创造”的卓越之门。在数字化转型与科技革命深度融合的今天，新一代技术人正以算法为楫、数据为帆，在设备全生命周期管理的新航道上破浪前行，朝着“核能强国”的坐标全速前行。