精益化生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后，在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。经过丰田创始人近20年的不断改革，实现了建立一个以减少浪费为特色的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产系统——丰田生产方式。这种生产方式被美国学者研究后称为“精益生产”方式。精益生产使得丰田汽车取得了巨大的成功：劳动生产率由原来的不到美国汽车业的九分之一，发展到后来是通用汽车的九倍多；由原来年产量只有4000辆的手工作坊，到首个全球销量突破1000万的汽车制造商。精益化生产是一条通往彻底消除浪费，创造价值之路。
精益管理首先要求“精”，要少投入、少消耗资源，出精品，就是要加强质量管理。其次要有“益”，要控制成本，产出经济效益，也就是降本增效。这两项原本就是公司管理的重要内容，但精益管理的提出仍可看做是公司管理步入系统化的重要标志。对此，焦化厂厂办迅速制定出精益化管理方案。参照厂办精神，化验室决定通过以下措施，将精细管理有序展开。
1、加大宣传和教育力度。充分利用班前会、宣传栏等形式，加强宣传教育，增强节约意识，努力营造全员参与的良好氛围，使精益化管理成为全体员工的自觉行动。同时深入开展“降低化验成本、提高化验质量”相关活动，凝聚共识，教育引导全体职工形成“成本管理”思维模式。
2、继续强化6S管理工作。按照化验室6S管理标准的相关要求，做好卫生、化验操作、安全等现场管理，提高全体职工素养。细化6S工作任务划分，使职工明确自身岗位职责，使班组成员、前后工序、与生产车间实现无缝链接，消除无效劳动，提高劳动效率与质量。
3、加大化验仪器和试剂管理。严格履行焦化厂采购计划流程，控制采购计划额度，确保仓库储备有剩余但不多余；严格控制化验玻璃仪器和化学试剂的使用，实行专人管理、专人领用制度，做好备品备件出入库台账。尽量让材料发挥最大利用价值，杜绝浪费。
4、加强设备管理。加强化验设备日常维护保养，提升维护保养水平，完善相关记录，不断提高化验数据质量。加强化验设备待机管理，禁止加热设备无谓预热，杜绝设备长时间无理由待机，尽量延长设备运行寿命。车间每周将组织一次检查，确保设备管理符合车间设备使用与维护保养制度。
5、规范操作与服务。化验室所有试验操作，包括制取样、检验化验、分析结论和汇总上报要严格按照新修订操作规程规范作业。重点工作是要严把进厂煤和化工原料质量，精心操作，实事求是，发挥检验职能，从源头上保障企业利益。其次是要与生产车间以及技术科多沟通，及时有效，真实可靠，为生产做好数据支撑，为产品质量保驾护航。
精益化管理是公司领导纵观经济形势，从战略高度出发，结合6S现场管理和QC质量管理成果，对现有生产方式的一次重大改革。焦化厂化验室作为焦化厂检验、化验、检测、监督职能部门，要顺势而为，自上而下统一思想，增加节能降耗意识。要脚踏实地，不断提高化验室数据质量和服务生产能力，谋求与企业共成长！