在数字化转型浪潮下，日照钢铁板材厂率先构建全流程智能化质量管控体系，通过"数智化检测+数智化控制"技术，赋能生产全流程，实现从原料到成品的全方位质量护航，推动企业产品质量迈上新台阶。
在传统生产模式下，钢材表面质量检测主要依赖人工抽检，效率低且易漏检。板材厂引入基于深度学习的机器视觉检测系统，轧钢端质检表检仪检测，通过高精度摄像头与深度学习算法，对板材表面瑕疵（划伤、结疤等）进行360°无死角检测，漏检率趋近于零，推动良品率再创新高。炼钢端铸坯表检仪对内外弧实时检测，有效避免因漏检而产生的质量风险。
依托数据控制系统，实现钢轧生产全流程数据的实时采集及跟踪，采用二级模型控制，每块板材均拥有唯一“身份ID”，从入库到出库全程可追溯。可实时查询产品工艺参数、质检报告，显著提升质量信任度。
依托结晶器专家系统、粗轧翘扣头AI实时监控系统、集控平台工序预警系统，对生产过程中的转炉、精炼、连铸、轧钢全流程运行状态，进行实时监控，超阈值会触发画面、语音等形式报警，提醒操作人员及时进行纠正处置，精细化质量管控。
随着板材厂智能化项目的实施，目前已实现炼钢、精炼、连铸、轧线全流程高水平自动化运行，转炉区域结合动静态检测装备应用，实现一键炼钢、一键出钢、一键溅渣、一键出渣等，精炼区域实现一键精炼、自动接电极等。连铸区域投用自动更换浸入式水口、自动开浇等功能，以自动化程序及先进检测装备替代人工经验炼钢，推进标准化作业，提升过程稳定性。
搭建智能反馈平台，通过分析客户投诉、使用反馈等数据，精准定位质量问题高频场景，并反向驱动产品研发、生产环节优化，通过CRM系统实现质量异议整改措施闭环。
板材事业部以智能化贯穿“产、检、销、服”链条，不仅实现了质量管控从“人防”到“技防”的跨越，更以数据闭环推动品质持续升级。未来，我们将推动人工智能与工业领域的深度融合，让每一块板材都成为“零缺陷”的品质名片，为行业高质量发展树立标杆！
素材提供 张俊志 陈海杰
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