“智能装备+直管班组” ——珠肇高铁项目创新管理模式推动项目高效建设

智能造桥机：

让现浇连续梁施工更安全高效

矮岭大桥位于肇庆市高要区回龙镇境内，所处位置为多石山区，山势较陡。桥梁全长143.16米，宽12.6米，采用64+64米预应力混凝土T构跨越山谷水塘，桥梁主体采用分节段施工，主墩墩顶0#块采用托架法现浇施工，1#～11#块段采用造桥机悬臂施工，12#块边跨直线段采用满堂支架法现浇施工。

现浇连续梁施工因技术难度高、安全风险大，一直是项目中的关键环节。在项目前期策划时，经过方案比选，项目团队决定采用“智能化、模块化、工人产业化”为核心的造桥机。

“智能悬臂造桥机较传统挂篮有许多优点，比如，较传统挂篮重量减少8%，拼装时间缩短约10天；由传统上承式改为下承式结构，重心降低了30%，倾覆风险下降了60%；梁面施工空间更大，吊装施工可一步到位，避免了传统挂篮施工中物料多次转运的烦恼；集成了自动化走行调模、智能监测预警、数据交互、立体防护及智能养护等智能化系统，施工起来非常安全；配备了大量智能液压设备，与传统挂篮相比，单节段走行时间缩短90%，模板调节时间缩短75%，综合功效提高20%。”中铁七局珠肇高铁江机段7标项目部技术主管任雪飞介绍道。

智能悬臂造桥机除了破解传统挂篮“高空风险高、工效提升难”的痛点，在质量管控方面也彰显出独特的优势。模板调节精度能达到±2毫米，线型监控误差小于3毫米，使用自动喷淋系统，混凝土养护覆盖率达100%，监理验收一次通过率为100%。

这座造桥机于2025年3月投入使用，经过3个月的连续作业，已完成了矮岭大桥的施工任务。后续会投入到其它大型桥梁循环使用。

直管班组：

让核心技术掌握在自己手中

为了将智能造桥机操作技术掌握在自己手中，项目部组建了直管班组，由项目部直接管理。

据了解，该班组人员是由作业队长、技术骨干、熟练技工等职工组成，平均年龄30岁，具有学历高、年纪轻、责任心强的特点。施工过程中，直管班组与项目部和监理等直接沟通，及时解决现场遇到的各种问题，有力保障施工进度。

传统挂篮施工一个班组一般需要20人左右，且多为劳务分包模式，而直管班组刚成立时含后勤人员才15人，后来技能熟练后精简到10人，在人工成本控制方面有显著优势，且在模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等关键施工中严格把控质量，避免出现验收不合格返工现象。

“我觉得我们这个班组成立最大的意义就是为公司培养了一批专业技术人才，对于我们个人而言，我们在努力不断适应智能建造新领域的发展，从传统挂篮施工作业向新的技术岗位不断转型。”中铁七局珠肇高铁江机段7标智能造桥机直管班组负责人付求金认真地说道。

“智能工装+产业工人”这个中铁七局首个示范模式吸引了多家行业及兄弟单位调研学习，同时也为高铁T构连续梁施工提供了可复制的“七局方案”。

兴土300桁架：

解决了两条高铁交叉施工作业难题

位于广东省肇庆市回龙镇的珠肇高铁回龙特大桥分左、右线施工，其右线上跨在建广湛高铁及规划肇明高速公路，设计为60.75+100+60.75米连续梁，采用门式墩结构，两条铁路垂直交叉作业，施工作业空间小，工期又相互制约。

“为了降低线路轨面高程并满足广湛高铁架桥机按期通过的节点要求，项目部经过多次方案比选、专家论证，采用行业先进的“兴土300桁架”方案（型钢立柱+加强型贝雷梁一跨式梁柱结构支架方案）施工。”中铁七局珠肇高铁江机段7标总工江红权介绍道。

“我们这个连续梁最大跨度的门式墩在53#墩，设计墩柱高度28米，采用隐式盖梁门式墩结构，其跨度达24米，盖梁高度7.4米，采用“兴土300桁架”方案施工,贝雷片高度为3米，其抗弯抗剪性能好，结构简单，自重小，拆卸方便，完全能支撑盖梁与箱梁一体化浇筑施工，解决了上下交叉作业的施工难题，避免了高墩落地支架安全风险，大幅减少了支托架材料用量，降低了施工成本，确保了施工进度。”中铁七局珠肇高铁江机段7标二分部工程部长解安瑞介绍道。

兴土300桁架技术的应用是国内高铁连续梁施工的一次创新技术实践，它在珠肇高铁的成功运用，为后续同类复杂的连续梁施工提供了可借鉴的施工经验。

智能化小型构件厂：

为区域在建项目提供高质量的预制件

珠肇高铁6标、7标，广湛高铁12标均在广东省佛山市周边，三个标段7个项目部所需的桥梁遮板、电缆槽盖板、六棱块、防护栅栏等各类预制件共计约40万片，混凝土约1.5万方。结合这些项目相对集中的特点，中铁七局在佛山市建立了智能化小型构件预制厂，该厂占地约15亩，包括钢筋加工、预制生产、喷淋养护三大车间及构件自然养护、办公生活两大区域，配备一条高效的智能化生产线，可同时进行各类盖板、遮板、路基栅栏、立柱、六棱块、路基水沟等各类构件生产，日产量可达80-100方。

“我们这条智能化生产线是一个全自动封闭式预制构件生产系统，涵盖钢筋加工、布料、养护、脱模、码垛输送、模具清洗喷涂等多个区域，采用了智能模具清洗喷涂、混凝土布料振捣、自动养护、脱模、码垛、打包等技术，并配备了智能控制系统，成功实现了小型构件预制生产的智慧化管理模式。”小型构件预制厂厂长张振鹏介绍道。

小型构件预制厂还投入了双层子母车、龙门式拆垛机、交互式翻转脱模机、遮板自动脱模机、智能化布料机等机械设备。这些新技术及智能化设备的应用，大幅提升了生产效率，确保了施工质量。以智能化生产线为例，以智能化生产线为例，生产同类型的80立方米预制构件，现在10人8小时即可，相较传统预制厂需要的30人17小时，劳动力强度降低80%，工效提升2.5倍，同时产品质量一次性验收合格率达到100%。

“在质量管理控制方面，我们制作了整套桥梁遮板、防护栅栏立柱、各类盖板等钢筋焊接台架，这种工装简便又实用，有效地保证混凝土保护层的尺寸，控制钢筋在混凝土浇筑过程中稳定居中，大幅提高混凝土小型构件的使用年限。”小型构件预制厂技术主管侯赛宁介绍道。目前，预制厂的生产进度已经完成1万方，达到总体施工任务的70％。

从智能化设备的投入使用，再到区域项目集中供给，这种双创新的模式，既确保了施工安全质量，又降低了项目成本，更重要的是适应了新质生产力的发展潮流，培养孵化了一批新时代产业技术人员。