在长江三角洲平原上，一座占地208亩的现代化智慧梁场正如火如荼地运转。机械臂精准挥舞，智能台车穿梭有序，流水线上每一榀重达900吨的箱梁被赋予了“数字基因”。这里是中铁七局承建的新建南通至宁波高铁站前Ⅸ标海盐制梁场，承担着792孔箱梁的预制任务。而带领这座“超级工厂”从蓝图走向现实的，是90后工程管理者——杨志星。
十年磨一剑，从2014年初入工地的技术员到如今独当一面的梁场场长，杨志星的成长轨迹与中国高铁建设的加速发展同频共振。他以“技精于专，做于细；业成于勤，守于挚”为座右铭，用青春与智慧在淤泥地上筑起一座智能化制梁标杆，诠释着新时代铁路建设者的责任与担当。
临建攻坚：从淤泥中筑起智慧基石
海盐梁场选址地处淤泥层，地基处理成为首道“拦路虎”。传统方案工期长、成本高，杨志星没有盲目套用，而是带着技术团队连续一周蹲守现场，勘测地质、比对数据，走访相邻标段取经。夜晚的临时办公室里，他反复推演方案，最终提出“分层碾压+碎石换填”的综合处理工艺，既节约成本近20%，又将地基稳定性提升至最优标准。
临建期间，他将总节点计划细化为87个分项目标，责任到人、每日盯控。2024年夏季连续暴雨，施工便道泥泞难行，杨志星带头扎进雨里指挥机械铺路，连续36小时未合眼。同事劝他休息，他却说：“梁场早一天建成，高铁就能早一天通车！”这种拼劲感染了整个团队，最终临建工期提前15天完成，为后续制梁赢得宝贵时间。
精益求精：以毫米级精度打造品质工程
“箱梁是高铁的脊梁，质量容不得半点马虎！”这是杨志星常挂在嘴边的话。他推动标准化施工全面落地，从钢筋绑扎到混凝土浇筑，每道工序均建立“数字工单”，实现全程可追溯。在智能张拉工序中，他发现传统人工读数存在误差风险，立即引入物联网传感器，实现张拉力与伸长量双控，将精度提升至99.5%以上。
2025年5月首榀梁预制前夕，杨志星在巡查中发现端模定位偏差2毫米。工人认为“不影响整体结构”，他却坚持停工调整：“今天放过2毫米，明天就可能出现2厘米！”他连夜组织技术复盘，推出“三检三测”制度，要求每道工序完成后由班组、技术员、监理三方确认数据。这种近乎严苛的标准，使得海盐制梁场一次性通过国家生产认证，箱梁合格率达100%。
智慧赋能：用科技重塑制梁逻辑
作为年轻梁场负责人，杨志星对技术创新有着敏锐的洞察力。他主导构建的“智慧梁场管理平台”，整合BIM建模、物联网、AI识别等新技术，实现生产全过程数字化管控。在钢筋加工车间，全自动弯箍机、数控剪切生产线替代人工作业，效率提升3倍；在养护区，智能喷淋系统根据温湿度数据自动调节，节水50%以上。
最令人称道的是他推动的“机器人军团”应用。智能凿毛机器人替代高危人工作业，工期缩短1.5小时；压浆一体台车实现制浆、压浆全自动化，人力节省40%。曾有老师傅质疑：“机器能有人靠谱？”杨志星用数据说话：机器人作业误差控制在0.1毫米内，压浆密实度提升至98%。如今，梁场七大智能机器人协同作业，整体工效提升30%，成为全标段智能化施工观摩样板。
团队共进：用匠心凝聚攻坚力量
“一枝独秀不是春，百花齐放春满园。”杨志星深知，超级工程需要超级团队。他推行“导师带徒”制度，亲自培养12名青年技术骨干，其中3人已走上项目管理层。每周三晚的“技术沙龙”雷打不动，他鼓励年轻人分享创新点子，工人提出的“端模快速定位工装”被采纳后，安装效率提升40%。
2025年3月，梁场承接“新时代铁路产业工人安全技能培训示范班”任务。杨志星创新采用VR安全体验、模拟事故演练等教学方式，累计培训155人次。一名刚参加工作的年轻工人感慨：“杨场长讲技术通俗易懂，教安全一丝不苟，跟着他干，心里踏实！”
成果绽放：智慧梁场铸就高铁丰碑
如今的海盐梁场，已成为通甬高铁建设的亮丽名片：钢筋加工车间实现全自动流水线作业，精度达毫米级，人力节省超70%；七大智能机器人协同作业，实现关键工序无人化操作，工期缩短30%-70%；智能养护系统实现梁体全过程精准温湿度控制；智慧调度中心通过大数据分析实现生产全过程优化；BIM+物联网平台实现“一梁一码”全生命周期管理；2025年7月以高分通过国家认证，箱梁月产量突破45榀。
这些创新成果的背后，凝聚着杨志星和团队无数个日夜的辛勤付出。白天现场协调生产，夜晚伏案优化方案，撰写施工日志超二十万字，提出技术改进建议67条。妻子曾埋怨他“以梁场为家”，他却笑道：“每片梁都是通往未来的基石，值得拼尽全力！”
信息来源：中铁七局通甬高铁项目部、三分公司
本期编辑：王柯晴
