看一线 | 于飞：把“千头万绪”理成一支轻盈的“华尔兹”

“一名好党员”——这是同事们谈起生产技术部机加工二段班长于飞时，最常脱口而出的一句话。对大家来说，这不是客套的夸赞，而是多年并肩奋斗中沉淀下来的共识。于飞自己却总是轻描淡写：“这都是我应该干的。”

刀具在不同工位间飞快流转。16年里，于飞亲身经历机加工二班的机床从仅有1台到现在的32台，车间从空旷的轰鸣声到灯火通明。他也从一名机加工“新兵”成长为一名带队冲锋的“老班长”，并于2025年获评公司首批“特级技师”。

和他聊久了，你会发现他有点“不解风情”。当随口问到：“产品达到精度要求不就行了吗？”他却立刻板起脸：“千万别有‘差不多’的想法。”起初我还觉得他太“较真”，直到聊得深了才明白：他把对待工作的标准，“原封不动”地带进了日常中。

于飞解释得很直白：“这不是刻意，是习惯。”在他看来，不管做什么事，从一开始就要把习惯养好。习惯一旦立住，质量和安全就不会靠“反复提醒”来维持，而是自然而然就能做到位。现在很多质量和安全问题，追根究底并不是能力不够，而是因为一时疏忽、一次放松。在他这里，精度不是“选项”，而是一条底线。

这条底线，来自传承，也来自他把“差不多”挡在工序之外的自觉。他的师傅曾评价他：“手比脑子快。”这个特点放在竞技体育里，是敢打敢拼、冲劲十足，但在机加工中，细心、耐心、用心才是衡量一名技师是否合格的关键。于飞说自己刚入职那会儿是急性子，任务一来就第一个冲到机床前“铣”起来，结果产品往往只是“刚好达标”，一次次被师傅打回去重做。师傅一句话他记到现在：“求其上者得其中，求其中者得其下。咱们这一行，没有‘差不多’。”

印象最深的是有一年春节前夕，项目节点压得紧，需要人员主动加班攻坚。可逢年过节，谁不想回家陪家人吃顿团圆饭？车间主任在会上问了一句，大家都有些迟疑。于飞率先站起：“我是一名党员，我报名。”车间的兄弟们也陆续举起手——“我也去”“算我一个”。那个冬天，大家没能陪家人过年，却在车间里过得很“热闹”。灯光亮着，机床不停，大家围在一起讨论方案、研究工艺、反复推敲参数、攻克难题。

不止一次，于飞的“带头”出现在最难的关口。在某个水闸门项目中，一块长达两米多、厚度却只有15毫米的奥氏体不锈钢门板，成为班组难啃的“硬骨头”。这种材料韧性极强，切削时刀具磨损严重，热量和应力一释放，工件又像“跷跷板”一样扭曲变形。更棘手的是，平面度误差必须控制在0.3毫米以内，常规工艺根本“压”不住。关键时刻，于飞再次主动请缨，组建了攻关小组围着机床“扎下根”。为啃下这块“硬骨头”，他带领大家摸索总结出一套“风险预控法”。先用电脑仿真推演刀路，再联系厂家定制专用刀具。为了找准最稳的切削策略，组员实行24小时轮班盯控，记录上百组过程数据，筛选出16组最优参数组合。最终，这块薄板加工后稳定达到技术指标，合格率100%，为后续同类产品制造积累了宝贵经验。

数据是实干最有力的佐证。2025年，于飞班组完成8台人员闸门、6台设备闸门、3台一体化堆顶组件、4台水密门等制造任务，全年加工零部件11634件，同比增长24%；理化试件21150件，同比增长11%，有力保障了各项目产品的优质交付。

一排排整齐摆放的刀具

整洁并不神秘，就像生活里提升幸福感的办法：用完的东西放回原位、一切归位。车间也一样，用完的刀具放回原位、标识统一朝上、物品放到该放的位置……这些看似琐碎的动作，日复一日，最终变成一种秩序。

不同于流水线大批量生产标准件的企业，核电装备的制造更像“私人定制”——单件、小批量产品居多，工序不固定、任务切换频繁、零件更换繁琐、设备等待时间长，这些长期制约着生产效率。围绕“降本增效”这道必答题，于飞带领班组打出一套“组合拳”。

一方面，建立标准化辅助工序准备单，将重点难点交底等要素前置，加工前由班组下发、班组长验收签字，确保“上机即顺、开工即稳”。另一方面，规范UG三维建模过程控制，由单一零件建模升级为“机床装夹整体模拟”，建立工作台、T形槽及标准垫块、螺杆、压板等模型库，提前校核装夹位置是否合理、压紧点是否干涉等，让隐患消除在建模阶段。同时，推动加工辅具标准化购置与定置管理，整合垫铁、螺杆、压板、支撑等规格，分类存放、按需取用，配合三维测算实现“拿来就用、换活不乱”。一套流程下来，设备稼动率由60%稳步提升至约80%。