手工线绩效方案
实时绩效
手工线不良品记录弊端
传统不良品表格
每个手工线车间都有多道工序，每道工序都可能产生不良品， 不良品的数量多数是由产线主管收集记录，而方法多数是以纸质表格形式。
1，纸质文档难保留，就算能有安放的地方，时间久了纸张磨损，笔记褪色的可能性非常大 ， 这样就不利于查看历史记录。
2，查看表格的人群局限 。一般产线主管会把报表上交给车间主管。 但是如果生产经理， 生产工程师甚至企业老板想要查看这个报表，要么需要产线工人多做几份分发给相应的人， 要么就每个人拿到表格后自行记录然后传阅到下一个人， 无论是何种方式， 都是增加工作量和麻烦。
3，不良品的记录和生产总量的占比关系不能明显的显示出来。 因此要求产线主管具备较高的学历和电脑操作水平 。
4，数据容易丢失。 纸质本身就是比较小的物件，存在无意间丢失的可能性。
5，数据容易造假。人员管理数据准确性会受多方面影响。
广东某电子有限公司手工线存在问题
1，产品价值高，种类单一,工种步骤多，每个步骤的不良品多。
2，产能少，员工生产积极性低。
3，员工存在数据作弊行为。
4，高层无法知道客观的产能数据。
5，除车间管理外的其他部门无法知道产能低的客观原因。
6，人员管理存在重大问题。
Teeptrak 方案
1，进料区安装计数传感器，用于进料统计
2，成品出货区安装计数传感器，用于监控每天产量
3，配备平板电脑一台， 用于不良品输入，和微停产原因输入，收集微停产信息。
4，成品出货区配备蓝牙传感器，用于收集每个产品的生产时间， 可以计算出平均产时，有利于核算一天最大及最小产能。
Teeptrak方案交付结果
1，进料区与出货区数据统一， 避免数据作弊。
2，不良品记录输入到平板电脑，后台系统自动统计每天， 每周，每月产品不良数量和原因， 方便物料采购管理。同一型号可以翻看自定义时间内的不良品原因及数量。
3，报表自动记录，定时生成及发送， 报表内容有每天产量， 不良品数量及原因， 微停产原因发生时间及发生次数 ， 影响产量的原因并且自动排列主次原因，产线持续生产时间等等，报表的发送对象可以按级别划分。
4，产品计数会显示在后台系统和平板电脑端， 通过每天的产量对比设定最佳的上班时间和最大的产量， 可以用最短的工时获得最大的产量。
5，出货传感器具有时间限制， 超过时间限制则记录损失， 需要最后工位的员工通知超时原因， 此功能可以规范前面工位的工作方式， 以此来调整产线的向心力和工作状态。
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