OEE分析与管理

OEE的三个因素：

A.与时间开动率相关的停机时间有两类：

一．计划内停机时间

1.日常维护保养时间

2.交接班时间

3.一级保养时间

4.换模试模时间

5.计划维修时间

6.达产的停机时间

7.其它计划中规定的时间

二．计划外停机时间（异常时间）

1.故障时间

2.工艺调试时间

3.待料时间

4.其它计划外停机 时间

B.性能开动率：

是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。

净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；

速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。

C.合格品率：

是用设备的生产精度反映设备的运行状况，

合格品率低，

或是该设备不适合于该工序的生产，

或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。  

完全有效生产率（TEEP）

TEEP（Total Effective Efficiency of Production)，把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，来全面反映企业设备效率。

1.设备利用率=负荷时间/出勤时间
2.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序等所有非本设备因素造成的停机损失）。

OEE所带来的管理效益

1.企业规划：

A、可以为企业规划提供客观科学的決策依据。

B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。

2.生产管理：

A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。

B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。

C、为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。

一般企业的时间分类

1.计划停机损失

设备定期维护；开会；培训；清洁设备；节假日；盘点；主产计划不饱和；计划性预防维修；生产调整或安排不合理；工艺维护

2.非设备因素停机损失

停机待料；人员临时请假导致的人手不够停机；电、气、水等动力条件异常；人员中午午餐时间；其它工序能力不足；错峰限电；

电源功率不够；材料质量问题；维修停机对比检查；新设备安装，区域停机；材料，辅料供应不足；湿度太大；设备需烘干后才可启用；工艺温度范围控制，需加温或冷却；工程试验；QA检验。

3.故障停机损失

设备（突发）故障，等待备件；工伤；设备设计原因导致故障频繁；多台设备同时故障，维修人手不够；工艺切换过程中，操作工失误导致的停机；

生产过程出现异常；产品质量异常；异常产品分析；程序设置不对；员工技能不够；作业过程设置不当；

4.工艺调整切换停机损失

更换品种准备材料；工艺调整，药品适用更换；

OEE相关的三个分析 

A.OEE分析图可与六大损失关系趋势

B.采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势

C.OEE关注哪些设备

使用OEE时的注意事项

1.OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。

2.OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。

3.OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。

4.我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，

如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。

而这两种情况当然是要不得的。

生产报表的生成

不同方式记录OEE的对比