画一张山积图表（Yamazumi Chart）

今天，我们用一张山积表（Yamazumi Chart），以药品包装线的每一个动作为例，揪出浪费，平衡产线，让效率肉眼可见地提升。

痛点：药企包装线的问题

设定：药企制剂车间曾面临生产线严重不平衡问题。有的工位堆积如山，有的工位频繁等待。

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💡 什么是山积表？
山积表（Yamazumi Chart）是精益生产中用于分析工位作业时间、识别瓶颈、平衡生产线的可视化工具。它本质上是一种按作业时间堆叠的柱状图，被誉为生产线的“X光片”

实战：四步绘制药品包装线山积表

第一步：拆解工位，现场测时

设定药企的铝塑泡罩包装线作为分析对象，将其拆分为5个核心工位：

测时方法：使用秒表连续测量5个周期，取平均值，排除异常波动。同时区分手动操作时间与设备自动运行时间。

实测数据如下（单位：秒）：

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⚠️ 注意：很多工厂直接用“标准工时”画图，这是错误1！必须用现场实测真实时间，否则图表毫无意义 。

第二步：计算节拍时间（Takt Time）

节拍是山积表的灵魂参照线，公式：

节拍 = 可用生产时间 ÷ 客户需求

该车间数据：

• 每日可用时间：7小时 = 25,200秒（扣除休息、会议）
• 客户日需求：1,200盒

节拍 = 25,200 ÷ 1,200 = 21秒/盒

结论：每21秒必须产出1盒药，才能满足交付。

第三步：绘制山积表（Excel/白板均可）

Excel画法：

1. 将上述数据录入表格，按工位和动作细分；
2. 插入→堆积柱状图；
3. 添加一条21秒的红色虚线作为节拍线；
4. 用颜色区分动作类型：🟢增值、🟡必要非增值、🔴浪费、⚙️自动。

白板画法（推荐现场使用）：

• 横轴：工位1~5
• 纵轴：时间（秒）
• 用彩色便签纸叠加，每张写清[动作]+[时间]+[操作者]
• 红线标记节拍

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🎨 便签颜色规范：
🟢 绿色：增值动作（客户愿意付费的）
🟡 黄色：必要但不增值（如换模、点检）
🔴 红色：纯浪费（等待、搬运、返工）
⚙️ 灰色：设备自动时间（改善空间有限）

第四步：看图说话，揪出三大问题

绘制完成后，问题一目了然：

❌ 问题1：瓶颈工位超时

• 工位5（装盒贴标）：26秒 > 21秒节拍
  → 严重瓶颈，导致整条线被拖慢

❌ 问题2：负荷严重不均

• 工位1：9秒（闲置12秒）
• 工位5：26秒（超载5秒）
• 平衡率 = (9+21+19+16+26) ÷ (21×5) = 91 ÷ 105 = 86.7%
  → 仍有13.3%的损失空间

❌ 问题3：隐藏浪费多

• 工位3的“废料清理”和“周转搬运”共9秒，纯属🔴浪费
• 工位4的“记录数据”5秒，可通过自动化消除

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📌 常见错误提醒：
错误2：动作没拆分，只写“工位2=21秒”，不知道时间花在哪
错误3：没有画节拍线，无法判断是否超时

改善：三招让产线“跑”起来

看到问题后，团队立即行动：

🛠️ 改善1：作业再分配（Line Balancing）

将工位5的部分动作转移给空闲的工位1和工位4：

• 原方案：工位5独自完成装盒+贴标+码垛（26秒）
• 新方案：
• 工位1增加“预折纸盒”（+5秒，总14秒）
• 工位4增加“辅助贴标”（+4秒，总20秒）
• 工位5保留核心装盒（17秒）

结果：所有工位时间均≤21秒，瓶颈消除！

🛠️ 改善2：作业方法优化（Kaizen）

针对🔴浪费动作进行消除：

• 工位3：引入自动废料收集装置，减少人工清理时间（-4秒）
• 工位4：对接MES系统，自动记录数据，取消手工填写（-5秒）
• 工位5：设计双工位夹具，实现双手操作，贴标时间从5秒降至3秒

🛠️ 改善3：布局调整（Layout Change）

将直线型布局改为U型线：

• 减少工位间搬运距离
• 实现“一人多机”操作
• 便于灵活调配人力应对波峰波谷

山积表的核心价值

山积表不仅仅是一张图，它是：

✅ 问题的放大镜：让隐藏的浪费和无序无处遁形
✅ 改善的导航仪：精准定位瓶颈，指导资源投入
✅ 沟通的通用语言：管理层、工程师、一线员工看图即懂

一句话理解山积表：让你看清每个工位在干什么、每个动作花多少时间、哪里是瓶颈、哪里在浪费。

“关于OEE的一切“我们提供免费分享文件和案例，请联系我们。

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