我们的20周年〡深耕一线，在时光里镌刻质量勋章

当风电场的叶片掠过云端，当塔筒在旷野中擎起苍穹，那些藏在焊缝里、数据中、操作间的质量坚守，汇聚成天顺风能前行的底气。

二十年来，天顺始终坚守质量安全，本期我们将走进风能装备事业部一线，解码那些写在标准里、落在行动中、刻在骨子里的 "质量密码"。

荆门天顺风电产业园的来料检验区，质检员沙聚双的背包总比别人沉，里面装着卷尺、测厚仪和一沓厚厚的检验记录表。这位每天第一个到岗的质检员，用三年零迟到的坚守，对质量把控 “躬身入局”，在黑塔车间与来料堆场走出了专属的质量防线。

2025 年博爱项目攻坚期，他带着手电筒蹲在料堆前逐件核对，连续三晚加班到凌晨，将钢板、法兰与证书一一匹配。"差一个数据都不行"，这份执拗让项目首套产品顺利合规发货。

对待几十名监理对接工作，他同样以“躬身”姿态破解沟通难题，零投诉的背后是他 "先示范再规范" 的沟通智慧。当工人违规操作时，他从不直接开罚单，而是接过工具演示标准动作："你看，这样既省劲又安全"。这不仅是经验的传承，更是一种精神的延续 ：告诉每一个后来者，质量不是挂在墙上的制度，而是躬身入局的每一次践行。如今，他走过的检验路线已成为新员工的 "质量实训道"。

沙洋叶片车间的地面，印着叶片生产大班长连德鑫的 "丈量轨迹"—— 每天 2 万步的巡查，三年踏出 365 个无质量事故的日夜。在 GW99A 等叶型量产关键期，他带着团队连续攻坚，用 "1+3" 带徒模式（1 名技师带 3 名新工）快速培养出8名骨干，班组连续3年获“五星标杆团队”。

在当今数字交付的时代，“0.1mm的误差就是 100% 的责任”这一工作理念，正通过一套行之有效的“三不原则”深入实践——不让问题过夜、不交付瑕疵品、不停止创新，已成为班组中严格执行的准则。

“不让问题过夜”体现为日清日结的生产问题响应机制。例如在今年4月，面对PET来料不合格的情况，团队迅速联合质量与工艺部门进行测量分析，制定出有效的打磨方案，通过对每支铺层进行提前打磨，为后续铺层与合模工序节省了4小时。“不交付瑕疵品”则依托于数字交付所构建的质量保障体系，严格执行工艺标准，使公司在6月份金风质量排名中跃升至第5位。而“不停止创新”不断激发一线员工的改进热情，比如在前缘粘接角施工中，创新采用大力塑料夹辅助铺设，替代传统喷胶方式，为铺层节省了1.5小时，该项创新已纳入标准化流程，并完成技术交付与推广。

在复合材料检测室，C扫波形如心电般跳动，NDT（无损检测）工程师曹杨紧盯屏幕 —— 细微波形畸变、底波衰减、图像异常，皆被他以专业目光捕捉。凭借精湛技艺，他精准区分结构信号、材料噪声与缺陷信号，对叶片缺陷的位置、大小、性质及危害等级作出权威判定，每份报告都是质量的 “硬背书”。

他主导建立 NDT 检测体系，从设备校准、耦合剂选用，到扫查路径规划、速度控制，再到记录填报、报告出具，全流程制定严苛标准，确保 “每一步都可追溯” ；同时深度参与 NDT 检测工艺标准审核 ，以专业视角为技术规范把关。

面对多基地 NDT 工作差异，曹杨推动各工厂 NDT 合规检查及整改 ，他编写的《相控阵无损检测人员管理规范》《叶片相控阵扫查作业指导书》《NDT 检验员实操认证》等材料成为团队培训 “必修课”。“把波形看熟，把标准刻进心里”，这是他对年轻工程师的叮嘱，更是 NDT 人才培养的核心逻辑。

在他的努力下，各工厂 NDT 检测图像变清晰，漏检率近乎归零。曹杨以 NDT 技术为锚，托举叶片质量底线的同时，以专业创造更大的价值。

QE工程师李任于2021年5月6日加入天顺大家庭，从对塔筒行业的听闻到入门，始终以躬身入局的姿态秉持高度责任感，不忘质检人初心。

2024 年 8 月的永福山区，暴雨引发的山体滑坡让塔筒滚入山沟。北海天顺的李任踩着泥泞赶到现场时，雨水已经漫过脚踝。他跪在泥地里架设量具，用三个小时完成椭圆度、平面度的精准测量，并积极与业主、监理沟通协调，协助制定了有效的应对措施，成功化解了项目风险，为后续工作的顺利开展保驾护航。

2024年5月的广西藤县，面对塔段下法兰磕碰损伤问题，第一时间赶赴现场，使用专业测量工具精准完成损伤位置测量，为后续修复方案的制定提供了可靠数据支撑。

这个掌管质检与项目资料的 “双料管家”，始终以带头实干的细致保持特别习惯：认真核对整理产品质量证明书等关键文件，做到系统归档、准确无误；同时高效完成公共资料收集整理，为项目资料完整性、合规性筑牢保障，显著提升资料管理效率与质量。经他手的项目资料，归档完整率始终 100%。

在模具车间内，质量工程师杨俊佳手持塞尺检查模具接缝，以 “毫米级” 精度守护质量。由他经手交付的 60 米至 130 米级叶片模具超百套，从未因精度问题被投诉。

设计环节是质量把控的关键，他与设计团队紧密协作，吃透叶片及模具关键信息，深入解读客户技术协议、排查偏差项，优化设计方案。

GEV80.4 项目验收前夕，他带领团队连续一周 “驻场” 模具旁，逐项优化客户关注细节，保障项目顺利验收。

为实现持续质量提升，他主动收集模具质量数据，分析常见问题以找准改进关键点；遇客诉时，牵头召开质量 8D 会议，组织技术、生产等部门溯源分析，提出并跟踪落实可行改善建议。

此外，他以 “紧跟行业步伐、满足更高质量标准” 为目标驱动，积极学习先进叶片模具设计制造技术与质量管控方法，将新技术融入实际工作，为持续保障模具质量储备技术能力。

乾安天顺的焊接车间里，机器轰鸣声不绝于耳，焊接工程师王春宇的身影穿梭其中，时刻紧盯产品焊接质量。此前 33B 项目遭遇焊接难题，他临危受命，迅速牵头组建技术攻坚小组，第一时间深入一线剖析焊接质量问题根源，以行动力破解项目困境。

33B 项目焊接过程需用到两种不同强度级别的焊材，为筑牢质量第一道防线，王春宇在焊接前创新性增设质量检验点，逐一对每位焊工使用的焊材进行细致核对，确保焊材规格、性能完全符合技术条件要求，从源头规避因焊材误用导致的质量风险。面对焊接中出现的各类焊缝缺陷，他更是沉下心研究成因，结合实际工况制定科学可行的返修方案，精准解决缺陷问题，保障焊接工序达标。

不仅如此，王春宇还主动扛起 NDT（无损检测）与质量主管的双重职责，从原材料进厂检验入手，到焊接过程关键节点管控，再到成品出厂最终检测，为每个环节量身制定严格的质量标准与操作流程，构建起全链条质量保障体系。

在提升团队质量水平上，王春宇同样不遗余力。他定期组织质量专项培训，向车间工人系统传授焊接质量控制要点与检验标准，助力全员提升质量意识；日常巡检中，他始终保持 “零容忍” 的严谨态度，哪怕是细微的质量隐患也绝不放过。一旦发现问题，立即组织相关人员开展原因分析，推进整改措施落地，确保问题彻底解决，不留质量死角。